نشر الوقت: 2026-08-17 المنشأ: محرر الموقع
تحدث أخطاء موضع التقاط وحدة تغذية SMT عندما لا يتم تقديم أحد المكونات في الموقع الصحيح للفوهة لالتقاطه. قد يبلغ الجهاز عن خطأ في الالتقاط، أو خطأ في التفريغ، أو رفض المكون، أو إنذار وحدة التغذية، ولكن المشكلة الحقيقية غالبًا ما تكون في موضع التقاط وحدة التغذية غير الصحيح، أو فهرسة الشريط غير المستقرة، أو إحداثيات الالتقاط الخاطئة، أو الحركة داخل جيب المكون.
وحدة التغذية مسؤولة عن نقل كل مكون إلى نقطة الالتقاط بدقة قابلة للتكرار. إذا تقدم الشريط كثيرًا، أو توقف مبكرًا جدًا، أو تحرك جانبًا، أو لم يمسك المكون بشكل صحيح، فقد تفوت الفوهة المكون أو تلتقطه من الحافة. يمكن أن يؤدي ذلك إلى فقدان مكون، وإسقاط المكون، ووضع المكونات رأسًا على عقب، وارتفاع معدل الرفض، وإهدار المواد غير الضرورية.
يشرح هذا الدليل الأسباب الرئيسية لخطأ موضع التقاط وحدة تغذية SMT ويوفر عملية معايرة عملية لوحدة تغذية SMT لمهندسي الإنتاج وفرق الصيانة.
جدول المحتويات
يعني خطأ موضع الالتقاط لوحدة تغذية SMT أن المكون غير موجود في إحداثيات الالتقاط المتوقعة عند وصول الفوهة. قد يكون المكون بعيدًا جدًا للأمام، أو بعيدًا جدًا للخلف، أو منزاحًا جانبيًا، أو تم تدويره، أو مائلًا، أو مفقودًا من الجيب.
قد يستمر الجهاز في إكمال بعض دورات الالتقاط بنجاح. ولهذا السبب قد يكون من الصعب تحديد مشاكل وحدة التغذية. قد تعمل وحدة التغذية بشكل طبيعي لعدة دقائق ثم تحدث خطأ متقطعًا عندما يتغير موضع فتحة الشريط أو الجيب أو شريط الغلاف أو المكون.
تشمل الأعراض النموذجية عدم الالتقاط، والالتقاط الجانبي، وتدوير المكون، ورفض المكون بعد فحص الكاميرا، وقيمة الفراغ غير المستقرة، وسقوط المكون، وإزاحة الموضع المتكرر.
تشمل العلامات الأخرى فوهة تلمس حافة جيب الشريط، وحركة المكونات بعد فهرسة الشريط، والتقدم غير المتسق للشريط، وضوضاء وحدة التغذية غير الطبيعية، والأخطاء التي تتبع إحدى وحدات التغذية بعد نقلها إلى موضع جهاز آخر.
تحتاج الفوهة إلى ملامسة المكون في منطقة التقاط ثابتة ومناسبة. إذا لامست الفوهة الحافة بدلاً من المركز، يصبح منع التفريغ أضعف وقد يدور المكون أثناء حركة الرأس.
قد يؤدي أيضًا وضع الالتقاط غير الصحيح لوحدة التغذية إلى رفض الجهاز لمكون جيد. قد يتم اختيار المكون، ولكن قد يكون موضعه على الفوهة خارج نطاق تصحيح الكاميرا. في هذه الحالة، قد تظهر المشكلة كخطأ في الرؤية على الرغم من أن وحدة التغذية قامت بإنشاء الإزاحة الأصلية.
قبل تغيير معلمات وحدة التغذية، يجب على المهندسين تسجيل نمط الخلل. يساعد هذا في فصل مشكلة وحدة التغذية عن مشكلة الفوهة أو الفراغ أو الرؤية أو المادة.
إذا تسببت نفس وحدة التغذية في حدوث أخطاء متكررة في الالتقاط، فيجب على المهندسين التحقق من معايرة وحدة التغذية، وفهرسة الشريط، وإحداثيات الالتقاط، وحالة العجلة المسننة، وشد شريط الغطاء، وموضع جيب المكونات.
يعني الخطأ المتكرر عادةً أن وحدة التغذية تقدم المكون باستمرار في الموقع الخطأ. قد تكون المشكلة ميكانيكية، ولكنها قد تأتي أيضًا من درجة الصوت غير الصحيحة، أو نوع وحدة التغذية غير الصحيحة، أو بيانات المكونات الخاطئة.
إذا قامت عدة وحدات تغذية بإنشاء أخطاء عشوائية، فقد لا تكون المشكلة في وحدة تغذية واحدة. يجب على المهندسين التحقق من ظروف الماكينة الشائعة، بما في ذلك تآكل الفوهة، ومصدر التفريغ، وضغط الهواء، ومحاذاة قاعدة وحدة التغذية، واهتزاز الماكينة، وإعدادات البرامج.
قد تحدث أيضًا أخطاء عشوائية في وحدة التغذية عندما يستخدم المصنع مواصفات شريط جديدة أو حزمة مكونات غير متوافقة جيدًا مع نظام التغذية الحالي.
يعد اختبار تبديل وحدة التغذية أحد أكثر طرق التشخيص فائدة. انقل وحدة التغذية المشتبه بها إلى فتحة أخرى وقم بإجراء اختبار خاضع للرقابة. إذا كانت مشكلة الالتقاط تتبع وحدة التغذية، فمن المحتمل أن تكون وحدة التغذية أو مادتها هي المسؤولة. إذا ظلت المشكلة في فتحة الجهاز الأصلية، فيجب فحص قاعدة التغذية أو تنسيق الجهاز أو نظام الرأس.
يجب تغيير متغير واحد فقط أثناء الاختبار. إذا تم تغيير وحدة التغذية والفوهة وبكرة المادة والبرنامج في نفس الوقت، فسيكون من الصعب تفسير النتيجة.
يجب تثبيت وحدة التغذية بإحكام ومحاذاتها بشكل صحيح على قاعدة وحدة التغذية. يمكن لفجوة ميكانيكية صغيرة أن تغير العلاقة بين جيب الشريط وإحداثيات التقاط الفوهة.
إذا لم يتم إدخال وحدة التغذية بالكامل في قاعدة الماكينة، فقد توضع بزاوية صغيرة أو تظل بعيدة قليلاً عن الموضع المتوقع. قد يستمر الجهاز في التعرف على وحدة التغذية، ولكن قد يكون موقع الالتقاط غير دقيق.
يجب على المهندسين التحقق من قفل وحدة التغذية، وسكة التوجيه، وكتلة تحديد المواقع، والموصل، والتوقف الميكانيكي. يجب إدخال وحدة التغذية بقوة متسقة ويجب ألا تتحرك عند لمسها برفق.
يمكن أن يتراكم الغبار وجزيئات الشريط وحطام المكونات والزيت على قاعدة وحدة التغذية. قد يمنع هذا وحدة التغذية من الجلوس بشكل مسطح. يمكن أن تؤدي سكة التوجيه البالية أو كتلة تحديد المواقع إلى حدوث مشكلات مماثلة.
عندما تُظهر عدة وحدات تغذية تحولًا مماثلاً في نفس موقع الماكينة، يجب فحص قاعدة وحدة التغذية. تنظيف وحدة التغذية الفردية فقط قد لا يحل المشكلة الحقيقية.
يمكن أن تتسبب وحدة التغذية المائلة أو المتحركة جانبيًا في إزاحة جيب الشريط بعيدًا عن مركز الفوهة. يعد هذا أكثر خطورة بالنسبة للمكونات الصغيرة لأن تسامح الالتقاط صغير جدًا.
يجب على المهندسين التحقق مما إذا كان جسم وحدة التغذية مستقرًا أثناء الفهرسة. إذا كانت وحدة التغذية تتحرك للأمام والخلف مع كل تقدم للشريط، فقد يحتاج قفل وحدة التغذية أو الآلية الداخلية إلى التعديل.
تعمل فهرسة الشريط على تحريك الشريط الناقل إلى الأمام بمقدار جيب واحد في كل مرة. إذا كانت مسافة الفهرسة غير صحيحة، فلن يصل المكون إلى موضع الالتقاط المتوقع.
تستخدم مواصفات الشريط الحامل المختلفة نغمات جيب مختلفة. إذا لم يتطابق إعداد خطوة وحدة التغذية مع الشريط الفعلي، فقد يتقدم الشريط أكثر من اللازم أو أقل من اللازم أثناء كل دورة.
يمكن أن يتسبب ذلك في تغيير تدريجي للشاحنة، أو الالتقاط المتكرر في الجيب الفارغ، أو الالتقاط الجانبي، أو تلف المكونات. يجب على المهندسين التأكد من درجة الصوت الفعلية من عبوة المكونات ومقارنتها ببرنامج التغذية.
يجب أن تتفاعل عجلة التغذية المسننة بشكل صحيح مع فتحات الشريط الحامل. إذا كانت فتحات الشريط تالفة أو ممتدة أو مسدودة أو سيئة التكوين، فقد لا يقوم العجلة المسننة بدفع الشريط بدقة.
يمكن أن تؤدي أسنان العجلة المسننة أيضًا إلى إنشاء اختلافات في الفهرسة. قد تعمل وحدة التغذية بشكل صحيح مع بكرة واحدة وتفشل مع بكرة أخرى لأن جودة فتحة الشريط مختلفة.
تحدث بعض أخطاء فهرسة وحدة التغذية بسبب التآكل الميكانيكي الداخلي. قد لا يقوم المحرك أو الترس أو الزنبرك أو الحزام أو القابض أو آلية القيادة بتحريك الشريط بنفس المسافة في كل دورة.
يجب على المهندسين مراقبة عدة دورات فهرسة متتالية. يجب أن يتوقف المكون عند نفس الموضع في كل مرة. يمكن أن يساعد الفيديو البطيء الحركة أو العلامة المرئية على الشريط في تحديد الاختلافات الصغيرة في الحركة.
قد تكون وحدة التغذية سليمة ميكانيكيًا، لكن برنامج الآلة قد يستمر في استخدام موضع الالتقاط الخاطئ. يجب التحقق من إحداثيات الالتقاط وارتفاع الالتقاط باستخدام المكون الفعلي ووحدة التغذية الفعلية.
يعني وضع الالتقاط غير الصحيح لوحدة التغذية أن فوهة الماكينة لا تستهدف النقطة الصحيحة في المكون. قد تهبط الفوهة بالقرب من حافة المكون، أو بين مكونين، أو خارج الجيب.
يجب على المهندسين التحقق من إحداثيات الالتقاط X وY ومقارنتها مع موضع المكون الحقيقي. لا يكون المركز النظري للجيب هو نفسه دائمًا أفضل نقطة الالتقاط، خاصة عندما يكون المكون مفككًا أو يكون الجيب أكبر من جسم المكون.
إذا كان ارتفاع الالتقاط مرتفعًا جدًا، فقد لا تتصل الفوهة بالمكون بقوة كافية. قد لا يتم بناء المكنسة بشكل صحيح، وقد يبقى المكون في الجيب عندما يتحرك الرأس بعيدًا.
قد يؤدي هذا إلى عدم التقاط الصورة، أو ضعف الفراغ، أو رفض الكاميرا. قد تظهر المشكلة فقط عند السرعة العالية لأن المكون ليس لديه الوقت الكافي لتكوين ختم ثابت.
إذا كان ارتفاع الالتقاط منخفضًا جدًا، فقد تضغط الفوهة على المكون داخل جيب الشريط. يمكن أن يؤدي ذلك إلى إنشاء قوة جانبية، أو دوران المكونات، أو تلف الجيب، أو اصطدام الفوهة.
يجب تعديل ارتفاع الالتقاط وفقًا لعمق جيب الشريط وسمك المكون وطول الفوهة وحالة وحدة التغذية. يجب أن يسمح الارتفاع الصحيح بالاتصال القوي دون الضغط الزائد.
ليست كل مشكلة في موضع الالتقاط ناتجة عن حركة وحدة التغذية. قد يتحرك المكون نفسه داخل الجيب قبل وصول الفوهة.
قد يتحرك مكون صغير أو خفيف الوزن بشكل جانبي داخل جيب الشريط. عندما لا يكون المكون متمركزًا، قد تلتقطه الفوهة من الحافة أو تفشل في إنشاء ختم فراغ ثابت.
يجب على المهندسين فحص المكون مباشرة بعد إزالة شريط الغطاء وقبل أن تلتقطه الفوهة. إذا تم نقل المكون بالفعل، فيجب مراجعة مواصفات تعبئة المواد أو الشريط.
قد يقف أحد المكونات بزاوية لأن الجيب ضحل جدًا أو كبير جدًا أو تالف أو ملوث. وقد يتأثر أيضًا بقوة تقشير شريط الغلاف أو الاهتزاز أثناء الفهرسة.
يمكن أن يؤدي المكون المائل إلى إنشاء موضع التقاط غير صحيح، أو تدوير المكون، أو إسقاط المكون، أو وضعه رأسًا على عقب. قد تؤدي سرعة وحدة التغذية الأبطأ والتعبئة الأفضل إلى تحسين الاستقرار، ولكن قد تتطلب بعض المكونات تصميمًا مختلفًا لشريط الناقل.
إذا تقشر شريط الغطاء بشكل غير متساو، فقد يسحب المكون أو يحدث اهتزازًا بالقرب من نقطة الالتقاط. قوة التقشير المفرطة يمكن أن تحرك مكونًا خفيف الوزن. يمكن للتقشير السائب أن يترك مادة الشريط في منطقة الالتقاط.
يجب على المهندسين التحقق من زاوية شريط الغطاء، وشد التقشير، ومسار نفايات الشريط، وجمع الشريط. يجب أن ينفصل شريط الغطاء بسلاسة دون إزعاج المكون الموجود داخل الجيب.
يجب أن تتحقق عملية المعايرة الصحيحة لوحدة تغذية SMT من موضع وحدة التغذية وفهرسة الشريط وإحداثيات الالتقاط وارتفاع الالتقاط وقابلية التكرار. يجب إجراء المعايرة بعد إصلاح وحدة التغذية، أو تصادم وحدة التغذية، أو التخزين طويل الأجل، أو خطأ الالتقاط المتكرر، أو تغيير المواد.
قبل المعايرة، قم بتنظيف جسم وحدة التغذية، والعجلة المسننة، وسكة التوجيه، ومسار الشريط، ومنطقة الالتقاط. قم بإزالة شظايا الشريط وحطام المكونات والغبار. تأكد من استخدام نوع وحدة التغذية الصحيحة لعرض الشريط ودرجة ميله.
قم بتحميل بكرة مكونات معروفة إن أمكن. إن استخدام بكرة مرجعية ثابتة يجعل من السهل التمييز بين خطأ وحدة التغذية وخطأ تعبئة المواد.
قم بتشغيل عدة دورات فهرسة ولاحظ ما إذا كان الشريط يتقدم باستمرار. تأكد من أن العجلة المسننة تشغل فتحات الشريط وأن كل جيب مكون يتوقف عند نفس موقع الالتقاط.
إذا تغير موضع الشريط من دورة إلى أخرى، فيجب إكمال الإصلاح الميكانيكي قبل معايرة البرنامج. لا يمكن لتصحيح البرامج التعويض عن الفهرسة غير المستقرة.
بعد استقرار الفهرسة الميكانيكية، قم بتعليم إحداثيات الالتقاط X وY أو التحقق منها. يجب وضع الفوهة فوق مركز المكون الفعلي. يجب أن توفر نقطة الالتقاط منطقة اتصال كافية لتحقيق فراغ ثابت دون لمس جدار الجيب.
بالنسبة للمكونات الصغيرة، يجب فحص إحداثيات الالتقاط بعناية تحت التكبير. يمكن أن يكون خطأ الإحداثيات الصغير كبيرًا مقارنة بالجسم المكون.
اضبط ارتفاع الالتقاط بحيث تلامس الفوهة المكون بقوة ولكن لا تضغط عليه بعمق في الجيب. التأكد من وصول الفراغ إلى المستوى المطلوب خلال الوقت المتوقع.
قم بإجراء اختبارات التقاط متكررة وراقب ما إذا كان المكون يظل متمركزًا على الفوهة أثناء حركة الرأس. إذا تحول المكون بعد الالتقاط، فيجب أيضًا التحقق من اختيار الفوهة واستجابة الفراغ وتسارع الرأس.
لا تكتمل المعايرة بعد عملية التقاط ناجحة واحدة. يجب أن تقوم وحدة التغذية بتشغيل دورات كافية لتأكيد التكرار. يجب على المهندسين التحقق من موضع الالتقاط وقيمة الفراغ وزاوية المكون ونتائج التعرف على الكاميرا عبر دورات متتالية.
وحدة التغذية التي تعمل مرة واحدة ولكنها تتعطل بشكل متقطع ليست مستقرة بدرجة كافية للإنتاج الضخم.
يمكن أن تؤدي إعدادات البرنامج غير الصحيحة إلى إنشاء موضع التقاط وحدة التغذية غير صحيح حتى عندما تكون أجهزة التغذية في حالة جيدة.
إذا كان البرنامج يستخدم عرضًا خاطئًا للشريط أو نوع وحدة التغذية، فقد يقوم الجهاز بحساب موضع وحدة التغذية الخاطئة أو سلوك الفهرسة. يمكن أن يتسبب هذا في إحداثيات التقاط غير صحيحة وفشل متكرر في التقاط المكونات.
يجب على المهندسين مقارنة ملصق وحدة التغذية الفعلية، وعرض الشريط، ودرجة الشريط، وحزمة المكونات، وبرنامج الآلة. قد يكون لنماذج التغذية المتشابهة خصائص فهرسة أو التقاط مختلفة.
قد تتضمن بيانات المكونات حجم العبوة، والسمك، ونقطة الالتقاط، ونوع الفوهة، ونوع وحدة التغذية، ودرجة الشريط، ومعلمة التعرف. إذا تم نسخ هذه البيانات من مكون آخر دون التحقق منها، فقد يستخدم الجهاز إعداد التقاط غير مناسب.
يتطلب استبدال المكونات وتغييرات الموردين اهتمامًا خاصًا. حتى عندما تكون المواصفات الكهربائية هي نفسها، قد تختلف أبعاد العبوة أو تصميم الجيب.
تستخدم بعض أنظمة الماكينة قيم الإزاحة الخاصة بوحدة التغذية. إذا كانت الإزاحة غير صحيحة، فقد تصل الفوهة باستمرار إلى مسافة بعيدة جدًا عن أحد جوانب المكون.
يجب على المهندسين مراجعة سجل إزاحة وحدة التغذية ومقارنة القيمة مع وحدة تغذية معروفة الجودة. يجب تغيير الإزاحة بعناية وتسجيلها بعد التحقق.
يمكن أن يتأثر خطأ التقاط وحدة التغذية بأجزاء أخرى من الجهاز. يجب على المهندسين التأكد من عدم إلقاء اللوم على وحدة التغذية بسبب وجود مشكلة في الفوهة أو الرؤية.
قد تؤدي الفوهة المتسخة أو البالية إلى إبعاد المكون عن المركز حتى عندما يكون موضع وحدة التغذية صحيحًا. يجب على المهندسين فحص طرف الفوهة وفتحة الهواء ومعرف الفوهة وحالة الجلوس.
قد يؤدي الفراغ الضعيف أو المتأخر إلى جعل عملية الالتقاط الصحيحة تبدو وكأنها خطأ في موضع وحدة التغذية. قد يتم اختيار المكون ولكنه يتحرك أثناء تسريع الرأس. يجب على المهندسين مقارنة استجابة الفراغ بفوهة أو رأس آخر.
إذا تم اختيار المكون بعيدًا عن المركز قليلاً، فقد يقوم نظام الرؤية بتصحيح الموضع إذا كان الخطأ ضمن النطاق المسموح به. إذا كان الخطأ كبيرًا جدًا، فقد يرفض الجهاز المكون.
للحصول على رؤية أوسع لكيفية ارتباط أعراض وحدة التغذية والفوهة والفراغ والوضع، يمكن للمهندسين قراءة دليل استكشاف أخطاء اختيار ووضع SMT وإصلاحه :
يساعد التسلسل المنظم لاستكشاف الأخطاء وإصلاحها المهندسين في العثور على السبب دون تغيير الكثير من المتغيرات.
سجل رقم وحدة التغذية، واسم المكون، ودفعة البكرة، ورقم الفوهة، ورقم الرأس، وفتحة الآلة، ونوع الخطأ، ووقت حدوثه. لاحظ ما إذا كانت المشكلة متكررة أم عشوائية.
شاهد وحدة التغذية خلال عدة دورات فهرسة. تحقق من المكان الذي يتوقف فيه المكون، وما إذا كان الشريط يتحرك باستمرار، وما إذا كان المكون يظل متمركزًا داخل الجيب.
انقل وحدة التغذية المشتبه بها إلى فتحة جهاز آخر. احتفظ بنفس الفوهة وبرنامج المكونات وظروف الإنتاج. إذا كان الخطأ يتبع وحدة التغذية، فافحص وحدة التغذية والمواد. إذا ظل الخطأ في الفتحة، فافحص قاعدة الجهاز ونظام الإحداثيات.
قم بتنظيف أو استبدال الفوهة ومقارنة استجابة الفراغ. إذا اختفى خطأ الالتقاط، فقد لا تكون وحدة التغذية هي السبب الرئيسي.
بعد تصحيح السبب المشتبه به، قم بتشغيل دورات الالتقاط المتكررة. تأكد من توسيط المكون، وأن قيمة الفراغ مستقرة، وأن الكاميرا تقبل الالتقاط بشكل ثابت.
يحدث خطأ موضع الالتقاط لوحدة تغذية SMT عادةً بسبب التثبيت غير الصحيح لوحدة التغذية، أو فهرسة الشريط غير المستقرة، أو ضبط درجة الصوت بشكل خاطئ، أو العجلة المسننة البالية، أو تنسيق الالتقاط غير الصحيح، أو ارتفاع الالتقاط غير المناسب، أو حركة المكونات داخل الجيب، أو مشاكل تقشير شريط الغطاء، أو إزاحة وحدة التغذية الخاطئة، أو بيانات المكونات غير الصحيحة.
يجب أن تتضمن عملية المعايرة الصحيحة لوحدة تغذية SMT الفحص الميكانيكي، والتحقق من الفهرسة، وتعليم تنسيق الالتقاط، وتعديل ارتفاع الالتقاط، وتأكيد الفراغ، واختبار التكرار. لا تكتمل المعايرة حتى تعمل وحدة التغذية بشكل متسق عبر دورات متعددة.
يجب على المهندسين أيضًا فحص الفوهة ونظام التفريغ وإعدادات الرؤية وتغليف المكونات. يمكن أن تؤدي مشكلة وحدة التغذية ومشكلة الفوهة إلى إنشاء إنذارات متشابهة جدًا للآلة، لذا يعد الاختبار الخاضع للرقابة أمرًا مهمًا.
توفر ICT حل SMT احترافيًا وشاملاً لمصنعي الإلكترونيات، بما في ذلك تخطيط خط SMT وإعداد وحدة التغذية ودعم عملية الاختيار والمكان وتوجيه معايرة وحدة التغذية والفحص والتدريب واستكشاف أخطاء الإنتاج وإصلاحها. بالنسبة للمصانع التي تواجه خطأ متكررًا في موضع التقاط وحدة التغذية، يمكن أن تساعد المراجعة الكاملة لبيانات وحدة التغذية والمواد والفوهة والماكينة في تحسين استقرار الموضع.
عادةً ما يحدث خطأ موضع التقاط وحدة تغذية SMT بسبب فهرسة الشريط غير الصحيحة، أو تنسيق الالتقاط الخاطئ، أو خطأ في تثبيت وحدة التغذية، أو تآكل وحدة التغذية، أو درجة الشريط الخاطئة، أو حركة المكونات داخل الجيب، أو إزاحة وحدة التغذية غير الصحيحة. قد يبدو أيضًا أن الفوهة تفتقد المكون عندما تكون المشكلة الحقيقية هي عرض وحدة التغذية. يجب على المهندسين ملاحظة نقطة الالتقاط وإجراء اختبار تبديل وحدة التغذية قبل تغيير معلمات الماكينة.
يقوم المهندسون بتصحيح موضع الالتقاط غير الصحيح لوحدة التغذية عن طريق فحص قاعدة وحدة التغذية، وتنظيف قاعدة وحدة التغذية، والتحقق من درجة الشريط، وفحص حركة العجلة المسننة، وتعليم إحداثيات الالتقاط X/Y، وضبط ارتفاع الالتقاط. بعد التعديل، يجب اختبار وحدة التغذية عبر دورات فهرسة متعددة. إن عملية الالتقاط الناجحة الواحدة لا تثبت أن وحدة التغذية مستقرة بدرجة كافية للإنتاج.
تتضمن عملية معايرة وحدة التغذية SMT عادةً تنظيف وحدة التغذية، وفحص الفهرسة الميكانيكية، والتحقق من درجة الشريط، وتعليم إحداثيات الالتقاط، وتعديل ارتفاع الالتقاط، وتأكيد الفراغ، واختبار التكرار. يجب أن تستخدم العملية بكرة مكونات معروفة جيدًا عندما يكون ذلك ممكنًا. يجب تكرار المعايرة بعد إصلاح وحدة التغذية، أو الاصطدام، أو التخزين طويل الأمد، أو حدوث خطأ متكرر في الالتقاط.
نعم، يمكن أن تؤدي مشكلة وحدة التغذية إلى رفض المكون. إذا تم التقاط المكون من الحافة أو بزاوية، فقد يرفضه نظام الرؤية لأن مركزه أو دورانه أو مخططه الخارجي يقع خارج النطاق المسموح به. قد يقوم الجهاز بالإبلاغ عن رفض الرؤية على الرغم من قيام وحدة التغذية بإنشاء إزاحة الالتقاط الأصلية. يجب مراجعة موضع الالتقاط ورقم الفوهة وقيمة الفراغ وصورة الكاميرا معًا.
يجب معايرة مغذيات SMT وفقًا للاستخدام وحالة المعدات وتاريخ العيوب. قد تتطلب وحدة التغذية عالية الاستخدام فحصًا متكررًا أكثر من وحدة التغذية منخفضة الاستخدام. يجب أيضًا إجراء المعايرة بعد الإصلاح أو الاصطدام أو الفهرسة غير الطبيعية أو خطأ الالتقاط المتكرر أو التخزين طويل المدى. بدلاً من استخدام فترة تقويم ثابتة فقط، يجب على المصانع دمج الصيانة المجدولة مع بيانات أداء وحدة التغذية الفعلية.
غالبًا ما تنتج أخطاء موضع التقاط وحدة تغذية SMT عن مجموعة من الظروف الميكانيكية والبرمجيات والمواد والعملية. قد تكون وحدة التغذية موضوعة بشكل غير صحيح، أو قد يتم فهرسة الشريط بشكل غير دقيق، أو قد يتحرك المكون داخل الجيب، أو قد يستخدم البرنامج إحداثيات الالتقاط الخاطئة.
يبدأ الحل الموثوق بتحليل نمط الخطأ والمراقبة المباشرة لنقطة الالتقاط. يجب على المهندسين بعد ذلك التحقق من تركيب وحدة التغذية، والفهرسة، والميل، وإحداثيات الالتقاط، وارتفاع الالتقاط، وتغليف المكونات، وحالة الفوهة، واستجابة الفراغ، وبيانات الرؤية في تسلسل متحكم فيه.
من خلال عملية معايرة وحدة تغذية SMT المنضبطة وتتبع الأداء المنتظم، يمكن للمصانع تقليل فشل التقاط المكونات، وهدر المواد، وتوقف الماكينة، وعدم استقرار الموضع. يمكن لتكنولوجيا المعلومات والاتصالات أن تدعم الشركات المصنعة بمعدات SMT العملية وحلول العمليات بدءًا من إعداد وحدة التغذية وحتى تحسين خط الإنتاج بالكامل.