العربية 
تصفح الكمية:0 الكاتب:محرر الموقع نشر الوقت: 2024-08-20 المنشأ:محرر الموقع
في التصنيع ، تعني SMT تقنية Mount Surface . أحدثت هذه التكنولوجيا ثورة في صناعة تصنيع الإلكترونيات من خلال السماح بإنتاج أجهزة إلكترونية أكثر إحكاما وفعالية وموثوقة. يتيح SMT تجميع المكونات الإلكترونية مباشرة على سطح لوحات الدوائر المطبوعة (PCBS) ، على عكس الطريقة القديمة لإدخال المكونات في ثقوب حفر على ثنائي الفينيل متعدد الكلور (المعروف باسم تقنية الفتحة).
أصبحت تقنية Mount Surface هي المعيار في تصنيع الإلكترونيات بسبب مزاياه في الأتمتة ، وتقليل الحجم ، وزيادة تعقيد الدائرة. يعد فهم SMT وعملياتها وتطبيقاتها أمرًا بالغ الأهمية لأي شخص يشارك في تصميم وتصنيع الإلكترونيات.
تقنية Mount Surface (SMT) هي طريقة تستخدم في تصنيع الإلكترونيات لوضع المكونات الإلكترونية مباشرة على سطح لوحات الدوائر المطبوعة (PCB). تكون مكونات SMT ، المعروفة أيضًا باسم أجهزة Mount Surface (SMDs) ، أصغر وأخف وزناً من المكونات من خلال الثقب ، والتي يجب إدراجها في ثقوب مسبقة على ثنائي الفينيل متعدد الكلور.
التصغير : يسمح SMT بمكونات أصغر بكثير ، مما يعني أنه يمكن وضع المزيد من المكونات على ثنائي الفينيل متعدد الكلور ، مما يتيح تصميمات أكثر تعقيدًا وضغوطًا.
الصديقة للأتمتة : يمكن وضع مكونات SMT وحامها تلقائيًا باستخدام الآلات عالية السرعة ، وتقليل العمالة اليدوية وزيادة سرعة الإنتاج.
تحسين الأداء الكهربائي : يقلل SMT من المسافة التي يجب أن تنتقل فيها الإشارات بين المكونات ، وتعزيز الأداء الكهربائي وتقليل التداخل الكهرومغناطيسي (EMI).
كفاءة التكلفة : نظرًا لأن SMT يسمح بالإنتاج الآلي ، فإنه يقلل من تكاليف العمالة ويقلل من نفايات المواد.
حجم المكون والوزن : مكونات SMT أصغر بكثير وأخف وزناً مقارنة بالمكونات من خلال الثقب ، مما يتيح المزيد من تصميمات الأجهزة المدمجة.
عملية التجميع : تعتمد SMT على الآلات الآلية لوضع مكونات على سطح PCB ، في حين أن التكنولوجيا من خلال الفتحة تتطلب غالبًا اللحام اليدوي للمكونات في ثقوب.
القوة الميكانيكية : توفر المكونات من خلال الثقب قوة ميكانيكية أفضل بسبب اتصالات مفصل اللحام من خلال ثنائي الفينيل متعدد الكلور ، مما يجعلها مثالية للمكونات التي تتطلب متانة أعلى. SMT ، من ناحية أخرى ، يكفي لمعظم التطبيقات حيث يكون الإجهاد الميكانيكي ضئيلًا.
سلامة الإشارة : يوفر SMT سلامة إشارة أفضل ، خاصة بالنسبة للإشارات عالية التردد ، نظرًا لوجود خيوط أقصر وتقليل الحث الطفيلي والسعة.
تتضمن عملية تصنيع SMT عدة خطوات دقيقة لضمان الموضع واللحام المناسبين للمكونات على مركبات ثنائي الفينيل متعدد الكلور. فيما يلي نظرة عامة مفصلة على كل خطوة تشارك في عملية تصنيع SMT:
الخطوة الأولى في مجموعة SMT هي تطبيق معجون اللحام على ثنائي الفينيل متعدد الكلور. معجون اللحام هو مزيج من كرات اللحام الصغيرة والتدفق ، مما يساعد على تدفق اللحام والرابطة إلى خيوط المكون ومنصات ثنائي الفينيل متعدد الكلور. يتم تطبيق هذا المعجون على PCB باستخدام طابعة الاستنسل أو الشاشة التي تودع بدقة العجينة على المناطق التي سيتم فيها وضع المكونات.
تحضير الاستنسل : يتم وضع استنسل معدني مع فتحات تتوافق مع الفوط على PCB على اللوحة.
ترسب اللصق : ينتشر معجون اللحام على الاستنسل مع ممسحة ، ويملأ فتحات الاستنسل مع عجينة.
إزالة الاستنسل : يتم رفع الاستنسل بعناية ، تاركًا رواسب معجون لحام على منصات ثنائي الفينيل متعدد الكلور.
بعد تطبيق معجون اللحام ، فإن الخطوة التالية هي الموضع الدقيق لمكونات SMT على PCB. يتم ذلك عادةً باستخدام جهاز تلقائي يسمى جهاز الاختيار والمكان.
وحدة التغذية المكونة : تم تجهيز آلة الالتقاط والمكان بمغذيات تحتوي على مكونات مختلفة من SMT.
التقاط المكون : يستخدم الجهاز فوهات فراغ لالتقاط المكونات من المغذيات.
وضع دقيق : بمساعدة نظام الكاميرا للمحاذاة ، يضع الجهاز كل مكون على وسادات لحام المغطاة بعجينة اللحام المقابلة على ثنائي الفينيل متعدد الكلور.
بمجرد وضع جميع المكونات على ثنائي الفينيل متعدد الكلور ، تخضع التجميع لعملية لحام تراجع لتوصيل المكونات بشكل دائم. تتضمن هذه الخطوة تسخين التجميع لإذابة معجون اللحام ، مما يخلق اتصالًا كهربائيًا وميكانيكيًا صلبًا بين المكونات و PCB.
منطقة التسخين : يتم تسخين ثنائي الفينيل متعدد الكلور تدريجياً إلى درجة حرارة أسفل نقطة ذوبان معجون لحام. تساعد هذه الخطوة على إزالة أي رطوبة وإعداد اللوحة لحام.
منطقة نقع : يتم الاحتفاظ بدرجة الحرارة ثابتة لتفعيل التدفق وتثبيت التجميع.
منطقة التراجع : يتم رفع درجة الحرارة فوق نقطة ذوبان معجون لحام ، مما يسمح لحام الذوبان وتدفق حول الخيوط والوسادات.
منطقة التبريد : يتم تبريد ثنائي الفينيل متعدد الكلور تدريجياً لتصلب مفاصل اللحام ، مما يضمن وجود رابطة قوية بين المكونات و PCB.
بعد الانتعاش لحام ، يخضع ثنائي الفينيل متعدد الكلور المجمع لعدة إجراءات تفتيش واختبار لضمان الجودة والوظائف. تشمل تقنيات التفتيش الشائعة:
الفحص البصري الآلي (AOI) : يستخدم الكاميرات لتفقد ثنائي الفينيل متعدد الكلور بصريًا لعلامات اللحام أو المكونات المفقودة أو الاختلالات أو القضايا الأخرى.
فحص الأشعة السينية : يستخدم لتفتيش مفاصل اللحام الخفية ، وخاصة للمكونات ذات العملاء المتوقعين تحت الحزمة ، مثل صفائف شبكة الكرة (BGAs).
الاختبار داخل الدائرة (ICT) : الاختبار الكهربائي لثنائي الفينيل متعدد الكلور للتحقق من أن جميع المكونات يتم وضعها بشكل صحيح ، لحام ، وعملية.
إذا تم العثور على أي عيوب أو مشكلات أثناء التفتيش ، فقد يخضع PCB لإعادة صياغة أو إصلاح. يتضمن ذلك إزالة واستبدال المكونات المعيبة أو إعادة نقل المفاصل الخاطئة. عادة ما يتم تنفيذ إعادة العمل يدويًا باستخدام محطات إعادة صياغة الهواء أو محطات إعادة صياغة الهواء الساخن.
بعد اجتياز جميع عمليات التفتيش ، يتم تجميع مركبات ثنائي الفينيل متعدد الكلور في منتجاتها النهائية ، والتي قد تتضمن خطوات إضافية مثل توصيل الموصلات والمرفقات والأجزاء الميكانيكية الأخرى. يخضع المنتج النهائي للاختبار الوظيفي لضمان تلبية جميع المواصفات ويعمل بشكل صحيح.
أدى اعتماد SMT إلى العديد من المزايا في تصنيع الإلكترونيات:
الكثافة العالية والتصغير : يسمح SMT بكثافة مكون أعلى على مركبات ثنائي الفينيل متعدد الكلور ، مما يتيح تصميم الأجهزة الإلكترونية الأصغر والأخف وزناً وأكثر إحكاما. هذا مهم بشكل خاص في الإلكترونيات الاستهلاكية والأجهزة الطبية وتطبيقات الفضاء حيث تعد المساحة والوزن عوامل مهمة.
الإنتاج الآلي : عملية SMT مؤتمتة للغاية ، مما يقلل من تكاليف العمالة ويزيد من سرعة الإنتاج. يمكن أن تعمل آلات الاختيار الآلية والأفران والأفران بشكل مستمر ، مما يؤدي إلى ارتفاع إنتاجية وكفاءة.
الأداء الكهربائي المحسن : تحتوي مكونات SMT على خيوط أقصر وانخفاض الحث الطفيلي والسعة ، مما يحسن تكامل الإشارة ويقلل من الضوضاء ، وخاصة في الدوائر عالية التردد.
كفاءة التكلفة : يؤدي الحجم الأصغر لمكونات SMT عمومًا إلى انخفاض تكاليف المواد. بالإضافة إلى ذلك ، فإن أتمتة عملية SMT تقلل من الحاجة إلى العمالة اليدوية ، مما يقلل من تكاليف التصنيع.
الموثوقية والمتانة : مكونات SMT أقل عرضة للإجهاد الميكانيكي والاهتزاز لأنها يتم لحامها مباشرة على سطح PCB. هذا يجعل SMT مناسبًا للتطبيقات التي تتطلب موثوقية ومتانة عالية ، مثل إلكترونيات السيارات والإلكترونيات العسكرية.
بينما تقدم SMT العديد من الفوائد ، هناك أيضًا تحديات واعتبارات يجب وضعها في الاعتبار:
معالجة المكونات وتخزينها : مكونات SMT صغيرة وحساسة ، وتتطلب معالجة وتخزين دقيقة لمنع الأضرار والتلوث.
اعتبارات تصميم ثنائي الفينيل متعدد الكلور : تتطلب SMT تصميمًا دقيقًا لثنائي الفينيل متعدد الكلور لضمان أحجام وسادة مناسبة وتباعد لحام موثوق. ويشمل ذلك اعتبارات للإدارة الحرارية وضمان التخليص الكافي لإعادة الصياغة والتفتيش.
الإدارة الحرارية : يمكن أن تولد مكونات SMT حرارة كبيرة ، خاصة في التجميعات المكتسبة بكثافة. تعد استراتيجيات الإدارة الحرارية الفعالة ، مثل استخدام VIAs الحرارية والدفنق ، ضرورية لمنع ارتفاع درجة الحرارة وضمان الموثوقية على المدى الطويل.
إدارة العيوب : تشمل العيوب الشائعة في مجموعة SMT جسور لحام ، قبر ، ومفاصل لحام غير كافية. يجب على الشركات المصنعة تنفيذ عمليات الفحص ومراقبة الجودة القوية لاكتشاف هذه المشكلات ومعالجتها.
حساسية الرطوبة : بعض مكونات SMT حساسة للرطوبة وقد تتطلب عمليات معالجة وخبز خاصة لإزالة الرطوبة قبل اللحام. يمكن أن يؤدي الفشل في إدارة الرطوبة إلى لحام عيوب وتلف المكون.
أصبحت تقنية Mount Surface (SMT) حجر الزاوية في تصنيع الإلكترونيات الحديثة بسبب قدرتها على دعم التصغير والأتمتة وتحسين الأداء الكهربائي. يعد فهم عملية SMT ، من تطبيق معجون لحام إلى لحام ومراقبة الجودة ، أمرًا ضروريًا لأي شخص يشارك في تصميم وتصنيع الإلكترونيات. بينما تقدم SMT العديد من المزايا ، فإنها تقدم أيضًا تحديات تتطلب تخطيطًا وتنفيذًا دقيقًا. من خلال مواجهة هذه التحديات والاستفادة من فوائد SMT ، يمكن للمصنعين إنتاج أجهزة إلكترونية عالية الجودة وموثوقة تلبي متطلبات سوق اليوم.
