العربية تصفح الكمية:0 الكاتب:فينشي تشانغ نشر الوقت: 2026-08-10 المنشأ:محرر الموقع
عادةً ما تأتي عيوب وضع SMT الشائعة من الالتقاط غير المستقر، أو بيانات المكونات غير الدقيقة، أو ضعف التعرف على الرؤية، أو سوء عرض وحدة التغذية، أو مشاكل دعم اللوحة. في خط SMT عالي السرعة، حتى الإزاحة الصغيرة في وحدة التغذية أو الفوهة أو دعم ثنائي الفينيل متعدد الكلور أو تنسيق الموضع يمكن أن تتحول إلى عيوب مرئية مثل إزاحة المكون أو علامة مميزة أو مكون مفقود أو دوران أو خطأ قطبية أو وضع جزء خاطئ.
تشرح هذه المقالة عيوب وضع SMT الأكثر شيوعًا، وسبب حدوثها، وكيف يمكن للمهندسين إصلاحها دون إضعاف مراقبة الجودة. إنه مكتوب لمديري الإنتاج ومهندسي عمليات SMT وفرق الصيانة وأصحاب المصانع الذين يريدون حلول عملية لعيوب تركيب SMT تعمل على تحسين الإنتاجية وتقليل إعادة العمل وتحقيق الاستقرار في الإنتاج.
جدول المحتويات
تتفاعل العديد من المصانع مع عيوب التنسيب عن طريق تغيير معلمات الماكينة أولاً. يمكن أن يساعد ذلك في بعض الأحيان، ولكنه قد يخفي أيضًا المشكلة الحقيقية. الطريقة الأفضل هي تحديد نوع الخلل، وتتبع مكان بدايته، ثم تصحيح السبب الفعلي أو المتعلق بالبيانات.
قد تبدو العيوب المختلفة متشابهة ولكنها تأتي من أسباب مختلفة. قد يأتي المكون الذي تم تغييره من ضعف دعم ثنائي الفينيل متعدد الكلور، أو تنسيق الموضع الخاطئ، أو تآكل الفوهة، أو اهتزاز اللوحة المفرط، أو حركة معجون اللحام. قد يأتي المكون الذي تم تدويره من خطأ في التقاط وحدة التغذية، أو بيانات حزمة غير صحيحة، أو عدم استقرار الفراغ، أو التسارع العالي. قد يأتي المكون المفقود من مشاكل في جيب التغذية، أو انسداد الفوهة، أو تسرب الفراغ، أو رفض الرؤية.
عندما تصف الفرق الخلل بأنه "وضع سيء" فقط، فإنها تفقد اتجاه استكشاف الأخطاء وإصلاحها. يجب أن يحدد تقرير العيب المفيد نوع الخلل، ومرجع المكون، وحجم العبوة، وفتحة وحدة التغذية، ومعرف الفوهة، ورأس الماكينة، وموقع PCB، ووقت الإنتاج، ومجموعة المواد. وهذا يجعل المشكلة يمكن تتبعها.
ليس كل خلل في التنسيب ناتج عن آلة الالتقاط والوضع. يمكن أن تؤثر طباعة معجون اللحام، وصفحة PCB الحربية، ودعم اللوحة، وتغليف المكونات، والتحكم في الرطوبة، وملف إعادة التدفق على جودة الموضع النهائي. على سبيل المثال، قد يتم وضع أحد المكونات بشكل صحيح ولكن يتم نقله لاحقًا بسبب ضعف رواسب اللصق أو الاهتزاز أثناء النقل.
يجب على المهندسين التحقق مما إذا كان العيب مرئيًا مباشرة بعد وضعه أم بعد إعادة التدفق فقط. إذا تم نقل المكون بالفعل قبل إعادة التدفق، فمن المحتمل أن تكون المشكلة مرتبطة بالموضع أو الالتقاط أو دعم اللوحة أو بيانات الجهاز. إذا تغير المكون بعد إعادة التدفق، فقد يحتاج حجم معجون اللحام أو تصميم اللوحة أو التوازن الحراري أو ملف إعادة التدفق إلى مراجعة أعمق.
يعد إزاحة المكونات وانحرافها من أكثر مشكلات وضع مكونات SMT شيوعًا. يتم إزاحة المكون المتحرك من مركز اللوحة. يتم تدوير المكون المنحرف قليلاً أو وضعه بزاوية. يمكن أن يؤدي كلا العيبين إلى تقليل جودة وصلة اللحام وخلق مخاطر كهربائية أو ميكانيكية.
غالبًا ما يبدأ تغيير المكونات بالالتقاط غير المستقر أو دعم اللوحة غير المستقر. إذا لم تلتقط الفوهة المكون الموجود في مركزها، فقد يميل الجزء أثناء الحركة. إذا لم يتم دعم PCB بشكل جيد، فقد تنثني اللوحة أثناء وضعها. إذا كانت قوة الوضع عالية جدًا، فقد ينزلق المكون الصغير على معجون اللحام.
تتضمن الأسباب الشائعة موضع الالتقاط غير الدقيق، أو اهتراء طرف الفوهة، أو حجم الفوهة الخاطئ، أو الفراغ الضعيف، أو ارتفاع المكونات غير الصحيح، أو ضعف تثبيت PCB، أو انحراف اللوحة، أو قوة التنسيب المفرطة، أو تنسيق الموضع غير الصحيح. بالنسبة لمكونات الرقائق الصغيرة، حتى إزاحة وحدة التغذية الصغيرة يمكن أن تؤدي إلى تغيير موضع قابل للتكرار.
ترتبط هذه المشكلات عادة بدقة واستقرار آلة الالتقاط والوضع SMT . يمكن لنظام التنسيب الذي تم تكوينه بشكل صحيح مع الرؤية الدقيقة والتحكم المستقر في وحدة التغذية والتحكم الدقيق في الحركة أن يقلل بشكل كبير من مشكلات تبديل المكونات والانحراف.
الخطوة الأولى هي التأكد مما إذا كان الخلل يتبع مكونًا واحدًا، أو وحدة تغذية واحدة، أو فوهة واحدة، أو موقع لوحة واحدة. إذا كان العيب يتبع وحدة تغذية واحدة، فتحقق من معايرة وحدة التغذية، ودرجة الشريط، وتقشير شريط الغطاء، وإحداثيات الالتقاط، وشد البكرة. إذا كانت تتبع فوهة واحدة، فافحص نظافة الفوهة وتآكلها وانسداد فتحة التفريغ وتمركز الفوهة.
إذا ظهر العيب في إحدى مناطق PCB، فتحقق من دعم اللوحة، واستواء اللوحة، وحالة المشبك، والتعرف الاعتمادي، وتصميم اللوحة المحلية. يجب التحقق من إحداثيات الموضع مقابل مركز اللوحة الحقيقي، وليس فقط مقابل بيانات البرنامج. يجب أيضًا مراجعة ضغط الموضع، خاصة بالنسبة للمكونات السلبية الصغيرة وحزمة النغمات الدقيقة.
شاهد القبر هو عيب حيث يرتفع أحد طرفي مكون الشريحة أثناء إعادة التدفق، مما يترك الجزء في وضع مستقيم جزئيًا. على الرغم من أن شاهد القبر يظهر بعد إعادة التدفق، إلا أنه غالبًا ما يكون له جذور في دقة الموضع، وتوازن معجون اللحام، وهندسة المكونات، والسلوك الحراري.
يحدث شاهد القبر عادةً عندما تصبح قوة الترطيب على جانب واحد من مكون صغير أقوى من الجانب الآخر أثناء إعادة التدفق. يمكن أن يساهم حجم معجون اللحام غير المتساوي، وحجم اللوحة غير المتساوي، والتسخين غير المتساوي، وإزاحة المكونات، وسرعة تبليل الوسادة المختلفة. تعتبر المكونات السلبية الصغيرة جدًا أكثر حساسية لأن كتلتها المنخفضة تجعل من السهل رفعها.
يمكن أن يؤدي الخطأ في الموضع إلى زيادة احتمالية ظهور شاهد القبر. إذا تم وضع أحد المكونات بالقرب من وسادة واحدة أكثر من الأخرى، فقد يبلل أحد الجانبين أولاً ويسحب الجزء لأعلى. هذا هو السبب في أن استكشاف أخطاء علامة القبر وإصلاحها لا ينبغي أن يركز فقط على الفرن.
الطابعة وآلة التنسيب وتصميم ثنائي الفينيل متعدد الكلور وملف تعريف إعادة التدفق كلها أمور مهمة. تعد طباعة عجينة اللحام المستقرة من طابعة عجينة اللحام الدقيقة مهمة أيضًا لتقليل حجم اللحام غير المتساوي الذي يمكن أن يؤدي إلى عيوب شواهد القبور.
يجب على المهندسين أولاً فحص طباعة معجون اللحام. يجب أن تكون رواسب اللصق متوازنة ونظيفة ومتسقة. يجب أن يتطابق تصميم فتحة الاستنسل مع حزمة المكونات وتخطيط اللوحة. يجب مراجعة حجم لوحة ثنائي الفينيل متعدد الكلور وتصميم قناع اللحام إذا تكرر شاهد القبر على نفس المحدد المرجعي عبر الدفعات.
وينبغي أيضا التحقق من دقة التنسيب. يجب أن يوضع المكون بالتساوي على كلا الوسادات، مع الارتفاع والضغط الصحيحين. بالنسبة لمراجع العمليات، تعد معايير IPC مثل IPC J-STD-001 وIPC-A-610 مفيدة لفهم التحكم في عملية التجميع وتوقعات القبول. وهي لا تحل محل استكشاف الأخطاء وإصلاحها في المصنع، ولكنها تساعد الفرق على استخدام لغة ذات جودة متسقة.
يعني وجود مكون مفقود أن الجزء غير موجود في موقع ثنائي الفينيل متعدد الكلور المتوقع. يعني إسقاط المكون أن الجزء قد تم اختياره ولكنه فقد قبل وضعه. يمكن أن تؤدي هذه العيوب إلى إيقاف الإنتاج وزيادة حمل الفحص وإنشاء مخاطر جسيمة على الجودة في حالة عدم اكتشافها.
غالبًا ما يأتي الجزء المفقود والمسقط من فشل الالتقاط. قد لا تقدم وحدة التغذية المكون بشكل صحيح، أو قد تفشل الفوهة في الغلق، أو قد يكون مستوى الفراغ غير مستقر. إذا اكتشف الجهاز العطل، فقد يرفض المكون. إذا كانت إعدادات الكشف ضعيفة، فقد يصل الخلل إلى اللوحة.
تشمل الأسباب النموذجية الجيب الفارغ، أو شريط الغطاء الذي يسحب المكون من موضعه، أو سوء جودة الوصلة، أو درجة التغذية غير الصحيحة، أو أجزاء التغذية البالية، أو الفوهة المسدودة، أو حجم الفوهة الخاطئ، أو تسرب الفراغ، أو الفلتر المتسخ، أو تسارع الرأس المفرط، أو ارتفاع الالتقاط غير الصحيح. يمكن أيضًا للمكونات الصغيرة وخفيفة الوزن أن تلتصق بأسطح الشريط أو الفوهة بسبب الشحن الساكن.
أفضل طريقة هي تتبع سلسلة الالتقاط من وحدة التغذية إلى رأس الوضع. يجب على المهندسين التحقق من فهرسة وحدة التغذية، واستقرار الجيب، وتقشير شريط الغطاء، وإحداثيات الالتقاط، ونوع الفوهة، ونظافة الفوهة، وقيمة الفراغ، ونتيجة التعرف على المكونات. إذا أظهر سجل الجهاز خطأً متكررًا في الالتقاط من فتحة واحدة، فيجب التحقق من عرض وحدة التغذية والشريط أولاً.
إذا ظهرت المشكلة عبر وحدات تغذية مختلفة ولكنها تتبع فوهة أو رأسًا واحدًا، فيجب فحص الفوهة ودائرة التفريغ. يجب على فرق الصيانة تنظيف الفوهة، والتحقق من مسار التفريغ، وفحص المرشحات، والتحقق مما إذا كانت قيمة التفريغ تتطابق مع خط الأساس العادي. للحصول على منطق تشخيصي أوسع، يمكن للفرق الرجوع إلى دليل استكشاف الأخطاء وإصلاحها في اختيار SMT ووضعه لربط أعراض الالتقاط والرؤية والتغذية والوضع.
يعد التدوير الخاطئ والمكون المقلوب وخطأ القطبية من عيوب وضع SMT شديدة الخطورة لأنها قد تجتاز الفحص البصري إذا كانت العلامة صغيرة أو مخفية. وهي مهمة بشكل خاص للصمام الثنائي، وLED، وIC، والموصل، والمكثف الإلكتروليتي، والحزمة المستقطبة.
غالبًا ما تأتي عيوب التوجيه من بيانات مكتبة الحزمة غير الصحيحة، أو اتجاه تحميل وحدة التغذية الخاطئ، أو علامة القطبية غير الواضحة، أو ضعف التعرف على الرؤية، أو دوران المكونات أثناء الالتقاط. يمكن لمكتبة المكونات المنسوخة أيضًا إنشاء مشكلات إذا كانت الحزمة متشابهة ولكنها ليست متطابقة.
على سبيل المثال، قد يحتوي مصباح LED على علامة قطبية دقيقة تحتاج إلى إضاءة محددة. قد يكون للموصل شكل غير متماثل يجب تعريفه بشكل صحيح في بيانات الحزمة. يمكن أيضًا أن يدور أحد المكونات أثناء الحركة إذا كانت منطقة تلامس الفوهة صغيرة جدًا أو كان ختم التفريغ ضعيفًا.
يجب أن تتحقق المصانع من اتجاه المكونات أثناء فحص المادة الأولى وبعد كل إعادة تحميل لوحدة التغذية. يجب أن تتضمن بيانات مكتبة الحزمة حجم الجسم الصحيح، وتعريف القطبية، وشكل التعرف، ومركز الالتقاط، وارتفاع المكون، وتسامح الدوران المسموح به. يجب التحقق من صورة الكاميرا الحقيقية قبل توسيع نطاق التسامح.
يجب أن يكون اتجاه تحميل وحدة التغذية موحدًا بتعليمات واضحة للمشغل. بالنسبة للمكونات المستقطبة، يجب على فريق العملية استخدام صور مرجعية أو رسومات توجيهية على الخط. يجب مراجعة إضاءة الرؤية ومعايرة الكاميرا عندما يصعب اكتشاف العلامات. الهدف ليس مجرد جعل الآلة تقبل المزيد من المكونات، ولكن جعل التعرف أكثر موثوقية.
بعد التنسيب، يمكن أن يساعد فحص AOI في التحقق من موضع المكون وزاوية الدوران والقطبية والأجزاء المفقودة قبل انتقال المنتجات إلى العملية التالية.
غالبًا ما تتم مناقشة التجسير واللحام غير الكافي والمفاصل المفتوحة على أنها عيوب لحام، ولكن دقة تحديد الموضع يمكن أن تؤثر عليها جميعًا. يمكن أن يؤدي وضع أحد المكونات خارج الوسادة، أو إمالته، أو الضغط عليه بعمق شديد، أو وضعه على عجينة غير متساوية إلى حدوث مشكلات في وصلة اللحام بعد إعادة التدفق.
إذا تم نقل أحد المكونات نحو أحد الجانبين، فقد يؤدي اللحام إلى الجسر على الجانب المزدحم ويصبح غير كاف على الجانب الآخر. إذا تم تدوير أحد المكونات المحتوي على الرصاص أو لم تتم محاذاته مع اللوحة، فقد لا تتبلل بعض الأسلاك بشكل صحيح. إذا كانت قوة الوضع عالية جدًا، فقد يضغط معجون اللحام ويزيد من خطر التجسير.
تعد IC وQFN والموصل والمكون السلبي الصغير حساسة بشكل خاص. حتى عندما لا تبلغ آلة التنسيب عن أي خطأ، فقد تفشل وصلة اللحام النهائية إذا لم تتم محاذاة إيداع اللصق وتصميم اللوحة وموقع التنسيب كنظام.
يجب على المهندسين مقارنة بيانات SPI والموضع وAOI معًا. إذا أظهر SPI لصقًا جيدًا ولكن AOI تظهر جسرًا متكررًا في مكون واحد، فيجب مراجعة تنسيق الموضع والتدوير وارتفاع المكون والضغط والدعم. إذا أظهر SPI بالفعل لصقًا غير متساوٍ، فقد يكون السبب الجذري هو الطباعة وليس الموضع.
بالنسبة للمكونات الحساسة للرطوبة، يعد التخزين والتحكم في عمر الأرضية أمرًا مهمًا أيضًا. يعد JEDEC J-STD-033 مرجعًا مهمًا للتعامل مع الأجهزة الحساسة للرطوبة/إعادة التدفق. لا يمكن أن تؤدي المعالجة الجيدة للمواد إلى إصلاح الموضع الخاطئ، ولكنها تساعد في منع مشاكل إعادة التدفق والموثوقية على نطاق أوسع.
تتبع حلول عيوب تركيب SMT الأكثر فعالية مبدأً بسيطًا: معرفة ما إذا كان الخلل يتبع المكون أو وحدة التغذية أو الفوهة أو رأس الماكينة أو موقع PCB أو مجموعة المواد أو البرنامج. وبمجرد أن يصبح النموذج واضحا، يصبح التصحيح أسهل بكثير.
بالنسبة للمصانع التي تعاني من مشكلات متكررة في وضع SMT، غالبًا ما تكون مراجعة إعداد خط إنتاج SMT الكامل أكثر فعالية من ضبط معلمة جهاز واحد.
إذا ظهر نفس العيب على مكون واحد عبر العديد من ثنائي الفينيل متعدد الكلور، فتحقق من بيانات المكون ووحدة التغذية والفوهة وتغليف المواد. إذا كان العيب يتبع فتحة وحدة تغذية واحدة، فافحص معايرة وحدة التغذية وجيب الشريط ومسار شريط الغطاء والوصلة. إذا كانت تتبع فوهة واحدة، فتحقق من تآكل الفوهة والتلوث والفراغ والمعايرة. إذا ظهر فقط في منطقة PCB واحدة، فتحقق من دبابيس الدعم وصفحة اللوحة الملتفة والبيانات الاعتمادية وإحداثيات الموضع المحلي.
تمنع هذه الطريقة التعديل العشوائي. كما أنه يساعد الفرق على تجنب تغيير عدد كبير جدًا من المعلمات في وقت واحد. عندما يتم إجراء العديد من التغييرات معًا، يصبح من الصعب معرفة التصحيح الذي حل المشكلة بالفعل.
يجب أن تتضمن القائمة المرجعية المفيدة لعيوب وضع SMT ما يلي:
نوع العيب وموقعه على PCB.
حزمة المكونات، والمحدد المرجعي، ومجموعة المواد.
فتحة وحدة التغذية، وحالة وحدة التغذية، وعرض الشريط.
معرف الفوهة وحجم الفوهة والنظافة وقيمة الفراغ.
رأس الآلة، وقوة التنسيب، وارتفاع الالتقاط، وإعدادات الحركة.
صورة الرؤية والإضاءة والتسامح وبيانات مكتبة الحزمة.
دعم ثنائي الفينيل متعدد الكلور، وحالة المشبك، والتعرف على الثقة، واستواء اللوحة.
نتيجة SPI وAOI قبل وبعد التصحيح.
يجب على المصانع تسجيل السبب المؤكد النهائي وتحديث العمل القياسي. يؤدي هذا إلى تحويل استكشاف الأخطاء وإصلاحها إلى معرفة عملية بدلاً من مكافحة الحرائق المتكررة.
من المفيد حل عيب واحد، لكن منع تكرار العيوب أكثر قيمة. يعتمد إنتاج SMT المستقر على الإعداد القياسي، والصيانة الوقائية، والتحقق من المادة الأولى، وانضباط المشغل، ومراجعة البيانات.
يجب أن تكون معايرة وحدة التغذية، وتنظيف الفوهة، والفحص الفراغي، ومعايرة الكاميرا، وإعداد دبوس الدعم، وفحص المادة الأولى جزءًا من التحكم الروتيني في الإنتاج. لا ينبغي أن تعتمد هذه الفحوصات على خبرة المشغل الفردية فقط. ويجب توثيقها وتكرارها عند تغيير المنتج، وإعادة تحميل وحدة التغذية، وفترات الصيانة.
يجب أيضًا أخذ التحكم في ESD في الاعتبار نظرًا لأن الكهرباء الساكنة يمكن أن تؤثر على التعامل مع المكونات الصغيرة واستقرار الالتقاط. يعد إطار عمل التابع لجمعية ESD ANSI/ESD S20.20 مرجعًا مفيدًا لبناء برنامج تحكم ESD حول الأجهزة الإلكترونية الحساسة.
يجب مراجعة عيوب المواضع حسب الاتجاه، وليس فقط حسب الحدث الفردي. يجب على المصنع مقارنة معدل العيوب حسب المنتج، وحزمة المكونات، والآلة، ووحدة التغذية، والفوهة، والنقل، ومجموعة المواد. إذا تكررت المشكلة، فيجب على الفريق تحسين الإعداد القياسي أو قاعدة الصيانة.
تدعم تكنولوجيا المعلومات والاتصالات الشركات المصنعة للإلكترونيات بحلول SMT الشاملة ، بما في ذلك تخطيط خط SMT وتوريد المعدات والتركيب والتدريب ودعم الإنتاج وخدمة ما بعد البيع. مشاريع SMT >>
بالنسبة للمصنعين الذين يواجهون عيوبًا متكررة في الموضع، يمكن أن يساعد دعم العمليات ذو الخبرة في ربط بيانات الماكينة، ومعالجة المواد، وممارسة المشغل، وتكوين خط الإنتاج في خطة تحسين واحدة واضحة.
تشمل عيوب وضع SMT الشائعة الإزاحة، والانحراف، وعلامة القبر، والمكون المفقود، والمكون المسقط، وخطأ الدوران، والقلب، وخطأ القطبية، والجسور، والمفصل المفتوح، واللحام غير الكافي.
أفضل طريقة لاستكشاف الأخطاء وإصلاحها هي تحديد نوع الخلل أولاً، ثم تتبع ما إذا كان يتبع المكون أو وحدة التغذية أو الفوهة أو الرأس أو منطقة PCB أو مجموعة المواد أو بيانات البرنامج.
يعد عرض وحدة التغذية، وحالة الفوهة، واستقرار الفراغ، والتعرف على الرؤية، ودعم ثنائي الفينيل متعدد الكلور، وبيانات الموضع من المحركات الرئيسية لمشاكل وضع مكونات SMT.
ليس كل عيب لحام نهائي ناتج عن الموضع، ولكن دقة الموضع يمكن أن تؤثر بشدة على الجسر والمفاصل المفتوحة واللحام غير الكافي.
يعتمد التحسين على المدى الطويل على الإعداد القياسي، والصيانة الوقائية، والفحص الأولي، وتدريب المشغلين، ومراجعة البيانات.
عندما يتعامل المصنع مع عيوب الموضع كدليل على العملية، يصبح حل كل عيب أسهل وأقل احتمالية لعودته. والنتيجة هي إنتاجية أفضل، وإعادة صياغة أقل، وتسليم أكثر استقرارًا، وثقة أقوى في خط SMT.
تشمل عيوب وضع SMT الأكثر شيوعًا إزاحة المكون، والانحراف، وعلامة القبر، والمكون المفقود، والمكون المسقط، والتدوير الخاطئ، والمكون المقلوب، وخطأ القطبية، والجسر، والمفصل المفتوح، واللحام غير الكافي. تحدث بعض العيوب بشكل مباشر بسبب مشاكل الالتقاط والوضع، بينما تظهر عيوب أخرى بعد إعادة التدفق بسبب عدم استقرار الوضع أو معجون اللحام أو تصميم الوسادة أو توازن التسخين. يجب على المهندسين تصنيف الخلل أولاً قبل تغيير إعدادات الجهاز.
أسرع طريقة يمكن الاعتماد عليها هي التحقق مما إذا كان النقل يتبع مكونًا واحدًا أو وحدة تغذية أو فوهة أو رأس آلة أو موقع PCB. إذا كان يتبع وحدة تغذية، فمن المحتمل أن تكون فهرسة وحدة التغذية وعرض الشريط هي الأسباب. إذا كانت تتبع فوهة، فقد يكون هناك تآكل للفوهة أو تسرب للفراغ. إذا ظهر في منطقة PCB واحدة، فيجب التحقق من دعم اللوحة أو حالة المشبك أو بيانات الإحداثيات المحلية.
يمكن أن يتحرك أحد المكونات أو يصبح معيبًا بعد إعادة التدفق بسبب تغير حجم معجون اللحام أو تصميم الوسادة أو التوازن الحراري أو قوة الترطيب أثناء التسخين. تعتبر شواهد القبور وبعض عيوب التحول من الأمثلة الشائعة. قد يستمر التنسيب في المساهمة إذا كان المكون بعيدًا قليلاً عن المركز قبل إعادة التدفق. يجب على المهندسين مقارنة SPI وفحص الموضع وAOI ونتائج إعادة التدفق معًا بدلاً من النظر إلى خطوة عملية واحدة فقط.
لا ينبغي توسيع نطاق تحمل الرؤية قبل فهم السبب الحقيقي. قد يؤدي التسامح الأوسع إلى تقليل الإنذارات، ولكنه قد يسمح بمرور المكون الذي تم تدويره أو إزاحته أو التعرف عليه بشكل خاطئ. يجب على المهندسين أولاً فحص صورة الكاميرا ووضع الإضاءة ومكتبة الحزمة وعلامة القطبية وشكل المكون واستقرار الالتقاط. يكون تعديل التسامح مفيدًا فقط عندما يكون هدف التعرف دقيقًا بالفعل ويتم التحكم في المخاطر.
يجب أن يطلب المصنع دعم عملية SMT عندما تتكرر عيوب الموضع بعد عمليات فحص وحدة التغذية العادية والفوهة والفراغ والرؤية والبرنامج. يعد الدعم مفيدًا أيضًا أثناء تقديم منتج جديد، أو إنتاج مزيج عالي، أو تثبيت خط جديد، أو عندما يؤدي المكون الباهظ الثمن إلى تكلفة إعادة صياغة عالية. يمكن لموفر حلول SMT المحترف مراجعة الخط الكامل بدلاً من التعامل مع كل إنذار للجهاز باعتباره مشكلة معزولة.
