العربية تصفح الكمية:0 الكاتب:فينشي تشانغ نشر الوقت: 2026-08-13 المنشأ:محرر الموقع
تفقد أجهزة SMT المكونات أو تسقطها أو تقلبها عندما لا تعد عملية الالتقاط أو الإمساك أو التعرف أو النقل أو الوضع مستقرة بدرجة كافية للتحكم في المكون من وحدة التغذية إلى لوحة PCB. قد تبدو هذه العيوب مختلفة على اللوحة، ولكنها غالبًا ما تأتي من نفس سلسلة العملية: عرض وحدة التغذية، وحالة الفوهة، وقوة الفراغ، وتصحيح الرؤية، ومعلمات الماكينة، وتغليف المواد.
بالنسبة لفريق إنتاج SMT، يمكن لعنصر مفقود أن يوقف المنتج عن العمل. يمكن أن يؤدي سقوط أحد المكونات إلى حدوث تلوث داخل الجهاز. يمكن أن يؤدي وضع أحد المكونات رأسًا على عقب إلى حدوث خطأ في القطبية، ودائرة مفتوحة، وإعادة صياغة، وشكوى من العميل. التحدي الحقيقي هو أن هذه المشاكل قد تظهر بشكل عشوائي، مما يجعل تشخيصها أصعب من تشخيص إزاحة البرنامج المتكررة.
يشرح هذا الدليل الأسباب الرئيسية لفقدان مكونات SMT، ومشكلة المكونات المسقطة الأكثر شيوعًا في SMT، ولماذا يحدث وضع المكونات رأسًا على عقب أثناء الإنتاج الحقيقي. ويوضح أيضًا كيف يمكن للمهندسين استكشاف أخطاء العملية وإصلاحها خطوة بخطوة.
قبل حل الخلل، يحتاج المهندسون إلى تحديد نوع العطل الذي يحدث. يرتبط المكون المفقود والمكون المسقط والمكون المعكوس، ولكنها ليست نفس المشكلة.
يعني وجود مكون مفقود أن المكون غير موجود على PCB بعد وضعه أو بعد إعادة التدفق. ربما فشل الجهاز في اختيار المكون، أو رفضه أثناء فحص الرؤية، أو أسقطه قبل وضعه، أو وضعه في مكان خاطئ حيث تم اكتشافه لاحقًا على أنه مفقود.
يمكن أن يحدث المكون المفقود قبل إعادة التدفق أو بعد إعادة التدفق. إذا كان الجزء غائبًا قبل إعادة التدفق، فعادةً ما يكون السبب الجذري هو الالتقاط أو التغذية أو الفراغ أو الفوهة أو التحكم في الماكينة. إذا بدا مفقودًا بعد إعادة التدفق، فقد يكون الجزء قد تحرك أو تم وضع علامة عليه أو تم نفخه أو فصله بسبب مشاكل في عملية اللحام.
يعني سقوط المكون أن الجهاز يختار المكون بنجاح ولكنه يفقده قبل أن يصل إلى موضعه. وقد يقع داخل الجهاز، أو على لوحة PCB، أو على الناقل، أو في منطقة أخرى من الجهاز. يحدث هذا غالبًا بسبب ضعف الفراغ، أو الفوهة المتسخة، أو حجم الفوهة غير الصحيح، أو حركة الرأس السريعة، أو سطح المكون التالف، أو زاوية الالتقاط غير المستقرة.
يعد العنصر المسقط محفوفًا بالمخاطر لأنه قد يؤدي إلى تلوث مخفي. قد يبقى أحد المكونات السائبة داخل الجهاز أو يهبط على منطقة PCB أخرى، مما يتسبب في حدوث ماس كهربائي أو تداخل ميكانيكي.
يعني المكون المقلوب أن المكون قد تم وضعه رأسًا على عقب، أو تم تدويره بشكل غير صحيح، أو تم عكسه عن الاتجاه المطلوب. في بعض الحالات، يقلب المكون أثناء الالتقاط. وفي حالات أخرى، يكون مائلًا بالفعل داخل جيب الشريط، أو يتعرف نظام الرؤية على الجانب الخطأ أو الخطوط العريضة الخاطئة.
يعد وضع المكونات المقلوبة أمرًا خطيرًا بشكل خاص بالنسبة للصمام الثنائي، وLED، وIC، والموصل، وأجهزة الاستشعار، والمكونات المستقطبة. حتى لو كانت وصلة اللحام تبدو مقبولة، فقد تفشل الوظيفة.
وحدة التغذية هي المرحلة الأولى من التحكم في المكونات. إذا لم يتم تقديم المكون بشكل صحيح، فلن تتمكن الفوهة من التقاطه بشكل صحيح. تبدأ العديد من أسباب فقدان مكونات SMT عند وحدة التغذية، وليس عند رأس الموضع.
إذا كان إحداثيات التقاط وحدة التغذية خاطئة، فقد تلمس الفوهة حافة المكون بدلاً من المركز. قد يتم التقاط المكون بزاوية، أو الإمساك به بشكل ضعيف، أو تفويته تمامًا. قد يقوم الجهاز بالإبلاغ عن خطأ في الالتقاط، أو خطأ في التفريغ، أو فشل في التعرف اعتمادًا على إعداد الجهاز.
تظهر هذه المشكلة غالبًا في حارة تغذية واحدة أو نوع مكون واحد. يجب على المهندسين التحقق من معايرة وحدة التغذية، وإحداثيات الالتقاط X/Y، وارتفاع الالتقاط، ودرجة الشريط، ومركز جيب المكونات. إذا كانت المشكلة تتبع وحدة التغذية بعد تبديل موضع وحدة التغذية، فإن وحدة التغذية هي المشتبه به الأقوى.
تقوم فهرسة وحدة التغذية بتحريك الشريط للأمام بحيث يصل كل مكون إلى نقطة الالتقاط. إذا تقدم الشريط أكثر من اللازم أو أقل من اللازم، فلن يستقر المكون أسفل مركز الفوهة. يمكن أن يتسبب ذلك في عدم الالتقاط أو الالتقاط الجانبي أو دوران المكون أو سقوط المكون بعد تسريع الرأس.
تشمل الأسباب الشائعة تآكل العجلة المسننة، أو ثقب الشريط التالف، أو غطاء وحدة التغذية غير المحكم، أو سوء صيانة وحدة التغذية، أو إعداد درجة الصوت بشكل خاطئ، أو شريط ناقل منخفض الجودة. لا ينبغي للمهندسين أن ينظروا فقط إلى إنذار الآلة. يجب عليهم التحقق بصريًا مما إذا كان المكون يتوقف في نفس الوضع في كل دورة.
يمكن أن تتحرك بعض المكونات داخل جيب الشريط قبل الالتقاط. يعد هذا أمرًا شائعًا مع مكونات الرقائق الصغيرة، أو المكونات خفيفة الوزن، أو العبوات السائبة، أو المكونات ذات السطح الأملس. إذا تم إمالة المكون أو تدويره أو وضعه جزئيًا في الجيب، فقد تلتقطه الفوهة بشكل غير صحيح.
عندما يكون موضع المكون داخل الجيب غير مستقر، تكون قوة تصحيح الآلة محدودة. قد ترفض الرؤية بعض الأجزاء، لكنها لا تستطيع إصلاح كل التقاط سيء. أفضل تصحيح هو تحسين تعبئة المواد، واستقرار وحدة التغذية، وشد الشريط، ومعلمات الالتقاط.
تتحكم الفوهة في المكون أثناء الالتقاط والنقل والتعرف على الرؤية والوضع. إذا كانت الفوهة غير مناسبة أو غير نظيفة، فقد يتم تفويت المكون أو سقوطه أو قلبه.
يجب أن تتطابق الفوهة مع جسم المكون. إذا كانت الفوهة صغيرة جدًا، فقد لا تولد قوة إمساك كافية. إذا كان كبيرًا جدًا، فقد يلمس جيب الشريط، أو يلتقط المكون بعيدًا عن المركز، أو يسحب مادة قريبة. إذا كان شكل الفوهة لا يتطابق مع سطح المكون، فقد يدور المكون أو يسقط أثناء النقل.
بالنسبة لمكونات الرقاقة الصغيرة، ومصابيح LED، والموصل، والمكونات ذات الشكل الغريب، وIC ذات درجة الدقة، يعد اختيار الفوهة أمرًا بالغ الأهمية. يجب على المهندسين مقارنة حجم الفوهة بأبعاد المكونات وسطح الالتقاط. يجب أن تثبت الفوهة الصحيحة المكون بقوة دون تغطية ميزات التعرف الرئيسية أو إتلاف جسم المكون.
يعد تلوث الفوهة أحد الأسباب الأكثر شيوعًا لمشكلة سقوط مكونات SMT العشوائية. يمكن أن يؤدي الغبار أو معجون اللحام أو بقايا التدفق أو ألياف الورق أو حطام المكونات إلى سد مسار الهواء أو تقليل الختم. قد يفقد طرف الفوهة البالي أيضًا استواءه ويفشل في الاحتفاظ بالمكنسة الكهربائية بشكل صحيح.
غالبًا ما يشير العنصر المفقود العشوائي إلى حالة الفوهة. إذا كان العيب يتبع رقم الفوهة، فيجب تنظيف الفوهة أو فحصها أو استبدالها. يجب أن يتضمن روتين الصيانة الوقائية تنظيف الفوهة، وفحص ارتفاع الفوهة، وتنظيف مسار التفريغ، وفحص التآكل.
يمكن أن يحدث تسرب في الفوهة أو سدادة الرأس أو أنبوب التفريغ أو الفلتر أو الصمام أو المستشعر. قد تستمر الآلة في اختيار بعض المكونات، لكن قوة الإمساك ليست مستقرة بدرجة كافية للحركة عالية السرعة. يمكن أن يتسبب ذلك في سقوط مكون متقطع، وانحراف الالتقاط، ورفض الرؤية.
يجب على المهندسين التحقق من اتجاهات قيمة الفراغ، وليس فقط حالة إنذار النجاح/الفشل. يمكن لنظام التفريغ الضعيف ولكن غير الفاشل تمامًا أن ينتج عنه عيوب عشوائية صعبة. وقت استجابة الفراغ مهم أيضًا. إذا تم بناء الفراغ ببطء شديد، فقد يبدأ الرأس في التحرك قبل تثبيت المكون بالكامل.
يساعد فحص الرؤية الماكينة على التأكد من اختيار المكون بشكل صحيح قبل وضعه. ولكن عندما تكون بيانات الرؤية خاطئة أو غير مستقرة، فقد يرفض الجهاز مكونًا جيدًا، أو يقبل مكونًا سيئًا، أو يحسب التصحيح الخاطئ.
يجب أن تتضمن مكتبة المكونات حجم الجسم الصحيح، وسمكه، وشكله، وموضع الرصاص، والقطبية، ومعلمة التعرف. إذا كانت المكتبة خاطئة، فقد تفشل الكاميرا في التعرف على المكون أو قد تتعرف على النقطة المركزية الخاطئة.
على سبيل المثال، إذا كان المكون الفعلي مختلفًا قليلاً عن الحزمة المبرمجة، فقد تحكم عليه الكاميرا بأنه غير طبيعي وترفضه. إذا كانت نافذة التعرف فضفاضة جدًا، فقد يقبل الجهاز مكونًا مائلاً أو مقلوبًا ويضعه بشكل غير صحيح.
تؤثر إضاءة الكاميرا على التعرف على الحواف، واكتشاف علامات القطبية، وفحص الرصاص، وتصحيح مركز المكونات. يمكن أن يؤدي المكون العاكس والجسم الأسود والعدسة الشفافة والسطح المعدني اللامع وعلامة القطبية الصغيرة إلى صعوبة التعرف.
إذا كانت الإضاءة قوية جدًا، فقد تفقد الكاميرا تفاصيل الحواف. إذا كانت الإضاءة ضعيفة للغاية، فقد يكون مخطط المكون غير واضح. قد يؤدي أيضًا تلوث عدسة الكاميرا أو المعايرة السيئة أو إعداد الحد غير الصحيح إلى فشل التعرف على مكونات الكاميرا.
للحصول على إطار أوسع لاستكشاف الأخطاء وإصلاحها يربط بين الالتقاط ووحدة التغذية والفوهة والفراغ وأعراض الرؤية، يمكن للمهندسين الرجوع إلى دليل استكشاف أخطاء الالتقاط والوضع وإصلاحها بواسطة SMT.
عادةً ما يعني وضع المكون المقلوب أن المكون فقد اتجاهه المستقر قبل وضعه. قد ينقلب في جيب التغذية، أثناء الالتقاط، أثناء حركة الرأس، أثناء توسيط الرؤية، أو في لحظة الوضع.
إذا لم يكن المكون مستلقيًا في جيب الشريط، فقد تلتقطه الفوهة من الجانب أو الزاوية. قد يدور المكون أو يقف أو يقلب عند تطبيق الفراغ. يعد هذا أمرًا شائعًا عندما يكون جيب الشريط الناقل فضفاضًا للغاية، أو عندما يكون المكون خفيفًا جدًا، أو عندما يؤدي تقشير شريط الغطاء إلى حدوث اهتزاز.
يجب على المهندسين إبطاء سرعة فهرسة وحدة التغذية، والتحقق من شد شريط الغطاء، وفحص شكل الجيب، والتأكد من اتجاه المكون داخل البكرة. إذا ظهرت المشكلة مع دفعة واحدة فقط من المواد، فيجب مراجعة جودة التغليف.
عندما تلتقط الفوهة مكونًا بعيدًا عن المركز، فإن قوة الإمساك غير متوازنة. أثناء حركة الرأس السريعة، يمكن للمكون أن يتأرجح أو يدور أو يقلب. يمكن أن يحدث هذا حتى عندما تكون قوة الفراغ طبيعية.
التصحيح ليس فقط لزيادة الفراغ . يجب على المهندسين ضبط إحداثيات الالتقاط وارتفاع الالتقاط ونوع الفوهة وتسارع الرأس. إذا كان للمكون سطح غير مستوٍ، فقد تكون هناك حاجة إلى فوهة خاصة لتثبيته من النقطة الصحيحة.
تزيد سرعة الإنتاج العالية من القوة الواقعة على المكون أثناء النقل. إذا كان الجزء صغيرًا أو رفيعًا أو طويلًا أو غير منتظم الشكل، فقد يؤدي التسارع المفاجئ إلى تحركه على الفوهة. بمجرد تدوير الجزء قبل فحص الكاميرا، قد يرفضه الجهاز أو يضعه بشكل غير صحيح إذا كان إعداد التعرف فضفاضًا للغاية.
الاختبار العملي هو تقليل سرعة الوضع للمكون المتأثر فقط. إذا انخفض الخلل، يمكن للمهندسين ضبط التسارع والمسار واختيار الفوهة وحالة الالتقاط قبل زيادة السرعة مرة أخرى.
حتى في حالة نجاح عملية الالتقاط والنقل، فقد يظل المكون مفقودًا أو معكوسًا أثناء وضعه. يجب أن يتطابق ارتفاع الموضع والضغط وتوقيت إطلاق الهواء مع حالة المكون ومعجون اللحام.
إذا كان ارتفاع Z مرتفعًا جدًا، فقد لا يتصل المكون بمعجون اللحام بشكل صحيح. وقد يظل ملتصقًا بالفوهة ويتم حمله بعيدًا، مما يؤدي إلى تكوين مكون مفقود. إذا كان ارتفاع Z منخفضًا جدًا، فقد تضغط الفوهة على المكون بعمق شديد في اللصق أو تجعله ينزلق على اللوحة.
يجب التحقق من ارتفاع الموضع باستخدام سمك اللوحة الحقيقي، وحالة دعم ثنائي الفينيل متعدد الكلور، وسمك المكون، وارتفاع معجون اللحام. يمكن أن تجعل صفحة warpage اللوحة ارتفاع Z الصحيح مختلفًا عبر اللوحة.
عند التنسيب، يجب أن تطلق الآلة فراغًا في اللحظة الصحيحة. إذا تأخر تحرير الفراغ، فقد يرتفع المكون مرة أخرى مع الفوهة. إذا كان الهواء المنفوخ قويًا جدًا، فقد يتحرك المكون أو يدور أو يقلب بعد تحريره.
يعد توقيت الإصدار مهمًا بشكل خاص لمكونات الرقائق الصغيرة والمكونات خفيفة الوزن. يجب على المهندسين مراجعة قوة الوضع، وإعدادات النفخ، ووقت بقاء الفوهة، والمعلمات الخاصة بالمكونات.
يجب أن يحمل معجون اللحام المكون بعد وضعه. إذا كانت قوة لصق اللصق ضعيفة، فقد يتحرك المكون أثناء نقل الناقل، أو وضعه بالقرب، أو اهتزاز الماكينة. إذا كان المعجون جافًا أو ملوثًا أو تجاوز فترة صلاحيته للاستخدام، فقد لا يحافظ على المكون جيدًا.
يجب أن تتحكم فرق العمليات في تخزين المعجون، والذوبان، والخلط، وطباعة الاستنسل، ووقت الفتح، ووقت انتظار اللوحة. غالبًا ما يتم استخدام IPC J-STD-001 كمرجع لعملية اللحام والتحكم في المواد في التجميع الإلكتروني.
في بعض الأحيان يتم إلقاء اللوم على الجهاز بسبب مشكلة ناجمة عن تصميم المكونات أو حالة المواد. تعتمد عملية SMT المستقرة على إعداد المعدات وقابلية تصنيع المكونات.
تحتوي بعض المكونات على سطح منحني أو خشن أو مسامي أو غير متساوٍ. هذا يجعل الختم الفراغي صعبًا. تشمل الأمثلة الموصل والدرع والمحث والمحول والعدسة والمفتاح وبعض حزم LED. قد لا تحمل الفوهة المسطحة القياسية هذه الأجزاء بشكل موثوق.
في هذه الحالة، قد يكون الحل عبارة عن فوهة مخصصة، أو سرعة حركة أقل، أو تعديل موضع الالتقاط، أو تعبئة محسنة. لا ينبغي للمهندسين إجبار نوع واحد من الفوهات على العمل مع جميع المكونات.
يمكن أن يؤثر الجهاز الحساس للرطوبة والجذب الساكن وتلوث السطح على سلوك الالتقاط والوضع. قد يلتصق مكون صغير جدًا بشريط التغطية أو جيب وحدة التغذية أو الجدار الجانبي للفوهة أو أي مكون آخر. يمكن أن يؤدي هذا إلى الالتقاط الفائت أو الالتقاط المزدوج أو الانخفاض غير المتوقع.
يوفر JEDEC J-STD-033 إرشادات التعامل مع جهاز التركيب السطحي الحساس للرطوبة وإعادة التدفق. يساعد التخزين الجيد والتحكم في الرطوبة وإعداد المواد على تقليل اختلاف العملية.
قد يحدث مكون مقلوب أو معكوس عندما تكون علامة القطبية غير واضحة، أو يكون اتجاه العبوة غير متناسق، أو لا يقوم إعداد الرؤية بفحص الميزة الصحيحة. تحتوي بعض المكونات على نقطة أو حز أو شطب أو علامة ليزر صغيرة جدًا. إذا كان من الصعب اكتشاف العلامة، فقد لا يتعرف الجهاز على الاتجاه غير الصحيح بشكل موثوق.
يجب على المهندسين مراجعة المواد الواردة، وتوجيه البكرة، ومكتبة المكونات، وإضاءة الكاميرا، والتعرف على القطبية. بالنسبة للمكون المستقطب عالي الخطورة، يجب أن تتضمن العملية فحص AOI بعد وضعه أو بعد إعادة التدفق.
لا تقتصر الصيانة على تجنب توقف الماكينة عن العمل فحسب. إنه يؤثر بشكل مباشر على التحكم في المكونات أثناء الالتقاط والوضع. قد تستمر الآلة التي لا تتم صيانتها بشكل جيد في العمل، ولكنها قد تؤدي إلى حدوث عيوب عشوائية يكون تتبعها مكلفًا.
إذا لم تكن معايرة الرأس مستقرة، فقد يختار الجهاز أو يضعه بعيدًا قليلاً عن الإحداثيات المقصودة. يمكن أيضًا أن يتسبب تآكل مبدل الفوهة في وضع غير صحيح للفوهة أو اختلاف الارتفاع. قد يؤدي هذا إلى التقاط غير مستقر وسقوط المكونات بشكل متقطع.
يجب على المهندسين اتباع روتين المعايرة الخاص بمورد الماكينة، بما في ذلك إزاحة الرأس وارتفاع الفوهة ومعايرة الكاميرا ومعايرة قاعدة التغذية وفحص محطة الفوهة. يجب أيضًا مراجعة المعايرة بعد تحريك الماكينة أو استبدال الرأس أو الصيانة الرئيسية أو حدث الاصطدام.
غالبًا ما يتم استخدام المغذيات بكثافة وقد تتآكل بمرور الوقت. يمكن أن تبدو وحدة التغذية عادية ولكنها لا تزال تقدم الشريط بشكل غير متسق. يمكن أن تؤدي الأجزاء الميكانيكية البالية، أو العجلة المسننة المتسخة، أو الزنبرك الضعيف، أو الغطاء غير المحكم، أو سوء تقشير الشريط إلى عدم استقرار الالتقاط.
يجب أن تتضمن خطة صيانة وحدة التغذية التنظيف واختبار الفهرسة والمعايرة وفحص مسار شريط الغطاء وتتبع أداء وحدة التغذية. إذا تسببت إحدى وحدات التغذية في حدوث عيب متكرر، فيجب إزالتها من الإنتاج حتى يتم فحصها.
يمكن أن تتداخل المكونات السائبة، والغبار، وخردة الشريط، وشظية شريط الغطاء، وتلوث معجون اللحام مع حركة وحدة التغذية، وختم الفوهة، ونقل اللوحة. النظافة مهمة بشكل خاص في خطوط التنسيب عالية السرعة.
يجب على فرق الإنتاج تنظيف منطقة التغذية، ومنطقة الفوهة، والناقل، ومسمار الدعم، وطاولة الماكينة بانتظام. يمكن لهذا الانضباط البسيط أن يقلل من العديد من مشكلات المكونات العشوائية التي تم إسقاطها في SMT.
تساعد الطريقة المنظمة لاستكشاف الأخطاء وإصلاحها المهندسين على فصل خطأ الماكينة عن خطأ المادة وخطأ العملية. بدون هذا الهيكل، قد تستمر الفرق في تغيير بيانات البرنامج في حين أن السبب الحقيقي هو فوهة قذرة أو وحدة تغذية غير مستقرة.
أولا، يجب على المهندسين تحديد ما إذا كانت المشكلة متكررة أم عشوائية. إذا كان نفس المكون مفقودًا دائمًا، فقد يكون السبب هو إعداد البرنامج، أو تنسيق التقاط وحدة التغذية، أو مكتبة المكونات، أو ارتفاع الموضع. إذا تم فقدان مكون مختلف بشكل عشوائي، فقد يكون السبب هو عدم استقرار الفراغ، أو تآكل الفوهة، أو اختلاف وحدة التغذية، أو تلوث المواد.
يجب أن يتضمن تتبع النمط المُحدد المرجعي للمكونات، ورقم وحدة التغذية، ورقم الفوهة، ورقم الرأس، ومجموعة البكرة، وموضع اللوحة، ووقت حدوثها.
تقفز العديد من الفرق مباشرة إلى تنسيق الموضع، ولكن عادةً ما يبدأ العنصر المفقود والمسقط عند الالتقاط. يجب على المهندسين ملاحظة ما إذا كانت الفوهة تلتقط المكون بشكل نظيف من الجيب. يجب عليهم التحقق من مركز الالتقاط وارتفاع الالتقاط وقيمة الفراغ وفهرسة وحدة التغذية وموضع المكون داخل الشريط.
إذا كان الالتقاط غير مستقر، فلن يحل تصحيح الموضع المشكلة. قد يرفض الجهاز فقط المزيد من المكونات أو يخلق المزيد من العيوب العشوائية.
يمكن أن تظهر سجلات الجهاز خطأ في الالتقاط، وخطأ في التفريغ، وفشل التعرف، والمكونات المرفوضة، وتوقف الموضع. يمكن أن تُظهر بيانات AOI المكون المفقود، وخطأ القطبية، والانحراف، والموضع المقلوب. يمكن أن توضح بيانات SPI ما إذا كانت حالة لصق اللحام مرتبطة أم لا.
ومن خلال مقارنة مصادر البيانات هذه، يمكن للمهندسين العثور على المرحلة الحقيقية التي يبدأ فيها الفشل. تشير IPC إلى أن IPC-A-610 وJ-STD-001 غالبًا ما يتم استخدامهما معًا للتحكم في عملية التجميع ومتطلبات القبول، وهو أمر مفيد عند تحديد معايير الفحص لفرق الإنتاج.
الاختبار الخاضع للرقابة هو أسرع طريقة لتجنب الاستنتاجات الخاطئة. يمكن للمهندسين تبديل الفوهة، أو تغيير موضع وحدة التغذية، أو تقليل السرعة، أو تنظيف مسار التفريغ، أو ضبط ارتفاع الالتقاط، أو اختبار بكرة مادة أخرى. ينبغي إجراء تغيير واحد فقط في كل مرة.
إذا كان العيب يتبع الفوهة، فمن المحتمل أن تكون الفوهة هي السبب. إذا كان يتبع وحدة التغذية، فمن المرجح أن وحدة التغذية هي السبب. إذا كانت تتبع بكرة المادة، فيجب فحص العبوة أو حالة المكونات. تعمل هذه الطريقة على تحويل العيب العشوائي إلى مشكلة عملية يمكن تتبعها.
تفقد أجهزة SMT المكونات أو تسقطها أو تقلبها عندما يصبح التحكم في المكونات غير مستقر من وحدة التغذية إلى PCB. تشمل الأسباب الأكثر شيوعًا موضع التقاط وحدة التغذية غير الصحيح، وخطأ في فهرسة الشريط، وحركة المكونات في الجيب، والفوهة الخاطئة، والفوهة المتسخة، والفراغ الضعيف، وبيانات الرؤية الضعيفة، والنقل عالي السرعة، وارتفاع الوضع غير الصحيح، وضعف قوة لصق اللحام، وعلامة القطبية غير الواضحة.
أفضل نهج لاستكشاف الأخطاء وإصلاحها هو تحديد نمط الخلل، ومراقبة عملية الالتقاط مباشرة، ومقارنة بيانات الجهاز مع بيانات AOI وSPI، ثم تغيير عامل واحد في كل مرة. يشير المكون المفقود المتكرر عادةً إلى بيانات الإعداد أو البرنامج. غالبًا ما يشير المكون المفقود العشوائي إلى الفوهة أو الفراغ أو وحدة التغذية أو اختلاف المواد.
توفر تكنولوجيا المعلومات والاتصالات حل SMT احترافيًا وشاملاً لمصنعي الإلكترونيات، بما في ذلك تخطيط خط SMT، ودعم عملية الاختيار والمكان، وتحسين وحدة التغذية والفوهة، واللحام بإعادة التدفق، والفحص، والتدريب، واستكشاف أخطاء الإنتاج وإصلاحها. بالنسبة للمصانع التي تواجه تكرار فقدان المكونات أو إسقاطها أو قلبها، غالبًا ما تكون المراجعة الكاملة للعملية أكثر فعالية من ضبط معلمة جهاز واحد فقط.
الأسباب الأكثر شيوعًا لفقدان SMT هي الالتقاط المفقود، والفراغ الضعيف، والفوهة الخاطئة، وخطأ في فهرسة وحدة التغذية، وموضع الالتقاط غير الصحيح، والمكون غير المستقر داخل جيب الشريط، وارتفاع الوضع الضعيف. إذا كان نفس المكون مفقودًا دائمًا، فيجب على المهندسين التحقق من بيانات البرنامج وإحداثيات وحدة التغذية ومكتبة المكونات. إذا تم فقدان مكون مختلف بشكل عشوائي، فمن المرجح أن تلوث الفوهة، أو تسرب الفراغ، أو تآكل وحدة التغذية، أو اختلاف المواد.
عادةً ما تقوم آلة SMT بإسقاط المكون بعد الالتقاط لأن قوة الإمساك غير مستقرة. يمكن أن يحدث هذا عندما تكون الفوهة متسخة، أو متآكلة، أو صغيرة جدًا، أو غير ملائمة لسطح المكون. يمكن أيضًا أن يتسبب تسرب الفراغ، وانسداد الفلتر، وتسارع الرأس السريع، والالتقاط خارج المركز في سقوط المكون. يجب على المهندسين التحقق مما إذا كانت المشكلة تتبع رقم الفوهة أو رقم وحدة التغذية أو بكرة المادة لعزل المصدر.
غالبًا ما يحدث وضع المكونات المقلوبة بسبب اتجاه المكونات غير المستقر قبل أو أثناء الالتقاط. قد يتم إمالة المكون في جيب الشريط، أو التقاطه بعيدًا عن المركز، أو تدويره أثناء حركة الرأس، أو قبوله من خلال إعداد رؤية غير صحيح. وقد يحدث ذلك أيضًا عندما تكون علامات القطبية غير واضحة أو يكون اتجاه البكرة خاطئًا. يجب على المهندسين التحقق من العبوة، ونقطة الالتقاط، ومطابقة الفوهة، ومكتبة الرؤية، والتعرف على القطبية، وقاعدة فحص AOI.
نعم، يمكن أن يساهم معجون اللحام في فقدان المكون أو قلبه، خاصة بعد وضعه. إذا كانت قوة اللصق ضعيفة، فقد لا يبقى المكون في مكانه قبل إعادة التدفق. إذا كان حجم اللصق غير متساوٍ، فقد يتحرك المكون أو يميل أو يظهر علامة مميزة أثناء إعادة التدفق. يجب على المهندسين مقارنة فحص ما قبل إنحسر وما بعد إنحسر. إذا كان المكون موجودًا قبل إعادة التدفق ولكنه مفقود أو تم إزاحته بعد إعادة التدفق، فيجب التحقق من طباعة اللصق وعملية إعادة التدفق.
يمكن للمصانع تقليل هذه العيوب من خلال التحكم في سلسلة التنسيب الكاملة. يتضمن ذلك معايرة وحدة التغذية، وتنظيف الفوهة، وفحص الفراغ، واختيار الفوهة الصحيح، والتحقق من تنسيق الالتقاط، ومراجعة مكتبة الرؤية، وتحسين ارتفاع الموضع، وفحص تعبئة المواد، وتعليقات AOI. يجب على الفريق تسجيل الخلل حسب المكونات، ووحدة التغذية، والفوهة، والرأس، ومجموعة البكرة. وهذا يجعل العثور على السبب الجذري أسهل ويمنع ظهور المشكلة نفسها مرة أخرى.
لا يعد المكون المفقود أو المسقط أو المقلوب بمثابة إنذارات آلية معزولة. إنها علامات على أن عملية وضع SMT فقدت السيطرة المستقرة على المكون. قد يأتي السبب الجذري من عرض وحدة التغذية، أو حالة الفوهة، أو قوة التفريغ، أو التعرف على الكاميرا، أو تعبئة المواد، أو معلمة الموضع، أو سلوك لصق اللحام.
عندما يقوم المهندسون باستكشاف أخطاء العملية خطوة بخطوة، يصبح حل الخلل أسهل. لا يعتمد خط SMT المستقر على إعداد واحد جيد للجهاز. ويعتمد ذلك على التعامل المتسق مع المواد، والالتقاط الدقيق، والفراغ الموثوق، والتعرف الصحيح على الرؤية، والصيانة المنضبطة. بالنسبة للمصنعين الذين يحتاجون إلى دعم عملي، يمكن أن تساعد تكنولوجيا المعلومات والاتصالات في مراجعة عملية SMT وبناء حل إنتاج متكامل أكثر موثوقية.
