العربية تصفح الكمية:0 الكاتب:فينشي تشانغ نشر الوقت: 2026-08-14 المنشأ:محرر الموقع
يحدث خطأ الالتقاط الفراغي SMT عندما لا تتمكن آلة الالتقاط والمكان من التقاط مكون أو الاحتفاظ به أو فحصه أو نقله أو تحريره بطريقة مستقرة. قد تظهر المشكلة على أنها لم يتم التقاطها، أو تم إسقاط مكون، أو معدل رفض مرتفع، أو إنذار فراغ، أو وضع غير مستقر، أو فشل متكرر في التقاط المكون.
في العديد من المصانع، يتم التعامل مع أخطاء التفريغ والالتقاط على أنها مشكلات بسيطة في الفوهة. في بعض الأحيان يكون هذا صحيحا. ولكن في إنتاج SMT الحقيقي، قد يأتي السبب الجذري من تآكل الفوهة، أو مسار التفريغ المسدود، أو موضع وحدة التغذية، أو ارتفاع الالتقاط، أو حالة جيب الشريط، أو سطح المكونات، أو تسريع الماكينة، أو ضبط الرؤية، أو سوء التعامل مع المواد. يجب أن تتحقق عملية استكشاف الأخطاء وإصلاحها الجيدة من سلسلة الالتقاط الكاملة، وليس فقط رسالة الإنذار.
يشرح هذا الدليل كيف يمكن للمهندسين إجراء استكشاف أخطاء التفريغ ووضعه وإصلاحها خطوة بخطوة وتقليل فشل التقاط مكونات SMT في الإنتاج اليومي.
جدول المحتويات
تحدث أخطاء التفريغ والالتقاط عندما تفقد الآلة التحكم في المكون الموجود بين وحدة التغذية ونقطة التنسيب. قد يفشل الجهاز قبل الالتقاط، أو أثناء الالتقاط، أو أثناء النقل، أو أثناء التعرف على الكاميرا، أو في لحظة التحرير.
تشمل الأعراض الأكثر شيوعًا عدم التقاط الصورة، وإنذار خطأ التفريغ، وسقوط المكون، ورفض المكون بعد فحص الكاميرا، وزاوية المكون غير المستقرة، وإزاحة الموضع. تظهر بعض الآلات قيمة فراغ واضحة أو رمز خطأ في الالتقاط. يُظهر البعض الآخر الرفض المتكرر فقط عند موضع وحدة تغذية أو فوهة معينة.
ولا ينبغي للمهندسين أن يفترضوا أن إنذارًا واحدًا يساوي سببًا جذريًا واحدًا. قد يكون سبب إنذار الفراغ هو فوهة متسخة، ولكنه قد يكون أيضًا بسبب ارتفاع الالتقاط الخاطئ، أو الجيب الفارغ، أو سوء فهرسة وحدة التغذية، أو ضعف سطح إغلاق المكونات، أو تأخير مستشعر الفراغ.
تؤثر أخطاء الالتقاط بشكل مباشر على كفاءة الإنتاج وتكلفة المواد. قد تؤدي كل عملية التقاط فاشلة إلى إيقاف الماكينة، واستهلاك مكون إضافي، وزيادة تدخل المشغل، وتقليل إنتاجية التمريرة الأولى. إذا أسقطت الآلة مكونًا داخل المعدات، فقد يؤدي ذلك أيضًا إلى حدوث تلوث أو خطر خفي على اللوحة التالية.
بالنسبة للمكونات الصغيرة، وLED، وIC، والموصل، والمكونات ذات الشكل الغريب، يمكن أن يصبح الالتقاط غير المستقر مشكلة خطيرة في الإنتاج بسرعة. قد يؤدي ذلك إلى إنشاء مكون مفقود، أو وضع مكون مقلوب، أو انحراف، أو خطأ قطبي، أو عيب في وصلة اللحام بعد إعادة التدفق.
تتمثل الخطوة الأولى في استكشاف أخطاء التفريغ وإصلاحها في تحديد ما إذا كانت المشكلة متكررة أو عشوائية أو متعلقة بوحدة التغذية أو الفوهة أو المادة. وهذا يوفر الوقت ويمنع إجراء تعديلات غير ضرورية على الماكينة.
إذا تعطل نفس المكون بشكل متكرر، فيجب على المهندسين أولاً التحقق من وحدة التغذية، وإحداثيات الالتقاط، وارتفاع الالتقاط، ومكتبة المكونات، وتغليف المواد. عادةً ما يعني الخطأ المتكرر أن العملية خاطئة باستمرار في مكان واحد.
على سبيل المثال، إذا تعطل أحد المقاومات دائمًا في نفس مسار التغذية، فقد لا تكون الفوهة تهبط في منتصف جيب الشريط. إذا فشل جهاز IC دائمًا في فحص الكاميرا بعد الالتقاط، فقد تكون بيانات الحزمة أو إعداد التعرف غير صحيح.
إذا ظهرت أخطاء الالتقاط بشكل عشوائي عبر مكون مختلف، فمن المرجح أن تكون المشكلة مرتبطة بتلوث الفوهة، أو تسرب الفراغ، أو انسداد مرشح الفراغ، أو نظافة الماكينة، أو إمداد الهواء غير المستقر. قد تحدث أخطاء عشوائية أيضًا عندما يعمل الجهاز بسرعة كبيرة جدًا بالنسبة لمجموعة مكونات صعبة.
يجب تتبع العيوب العشوائية من خلال رقم الفوهة، رقم الرأس، موضع وحدة التغذية، نوع المكون، دفعة البكرة، ووقت الإنتاج. غالبًا ما يكشف هذا التتبع عن نمط غير واضح من فحص لوحة واحدة.
اختبار المبادلة البسيط مفيد جدًا. إذا كان العيب يتبع وحدة التغذية بعد نقل وحدة التغذية إلى موضع آخر، فمن المحتمل أن تكون وحدة التغذية هي السبب. إذا كان العيب يتبع رقم الفوهة، فمن المحتمل أن يكون السبب هو الفوهة أو مسار الفراغ. إذا كان العيب يتبع بكرة المادة، فقد تكون المشكلة بسبب تعبئة المكونات أو جودة المادة.
تعتبر هذه الطريقة عملية لأنها تفصل المشاكل على مستوى الجهاز عن مشاكل الأجهزة المحلية.
الفوهة هي الجزء الأكثر مباشرة في نظام الالتقاط. يمكن أن تتسبب مشكلة الفوهة الصغيرة في عدم التقاط الصورة، وضعف التفريغ، وسقوط المكون، ورفض الرؤية الخاطئة.
يجب أن تتطابق الفوهة مع حجم المكون وشكله ووزنه وسطح الالتقاط. إذا كانت الفوهة صغيرة جدًا، فقد لا توفر قوة احتجاز كافية للفراغ. إذا كانت الفوهة كبيرة جدًا، فقد تصطدم بجيب الشريط، أو تلمس غطاء وحدة التغذية، أو تلتقط الجزء البعيد عن المركز، أو تغطي ميزات الرؤية المهمة.
يجب أن تلامس الفوهة الجيدة أقوى سطح مستو للمكون دون الإضرار بالجسم. بالنسبة للموصل، والمحث، والدرع، والعدسة، والمفتاح، والمكونات غير المنتظمة، قد لا تكون الفوهة القياسية كافية. قد تكون هناك حاجة إلى فوهة خاصة لالتقاط مستقر.
يمكن أن يؤدي الغبار والألياف الورقية ومعجون اللحام وبقايا التدفق والزيت وحطام المكونات إلى تقليل الختم بين الفوهة وسطح المكون. حتى الجسيمات الصغيرة يمكن أن تخلق تسربًا في الفراغ. يعد هذا أحد الأسباب الأكثر شيوعًا لخطأ التقاط فراغ SMT المتقطع.
يجب على المهندسين فحص الفوهة تحت التكبير وتنظيفها بالطريقة الصحيحة والتأكد من عدم انسداد فتحة الهواء. إذا تسببت نفس الفوهة في حدوث خطأ متكرر في الالتقاط بعد التنظيف، فيجب استبدالها.
قد تفقد الفوهة البالية استواءها. قد تحتوي الفوهة التالفة على حافة متكسرة أو سطح مخدوش أو فتحة كبيرة. وهذا يجعل الاحتفاظ بالفراغ غير مستقر، خاصة بالنسبة للمكونات الصغيرة والحزمة خفيفة الوزن.
لا ينبغي للمصانع الانتظار حتى تفشل الفوهة بالكامل. يجب أن تكون حالة الفوهة جزءًا من الصيانة الوقائية. يساعد تتبع عمر الفوهة من خلال عدد الاستخدام ونوع المكون وتاريخ العيوب على منع الفشل المتكرر في التقاط المكونات.
يجب أن يتضمن استكشاف أخطاء الفراغ وإصلاحها كلاً من قوة الفراغ واستجابة الفراغ. قد تصل الآلة إلى مستوى الفراغ المطلوب ببطء، أو قد تتقلب أثناء حركة الرأس. يمكن أن يؤدي كلا الشرطين إلى حدوث خطأ في الالتقاط.
تعني قيمة الفراغ المنخفضة أن الفوهة لا يمكنها حمل المكون بشكل آمن. قد تشمل الأسباب تسرب الفوهة، أو مرشح التفريغ المسدود، أو أنبوب التفريغ المفكوك، أو الختم التالف، أو مشكلة الصمام، أو مصدر التفريغ الضعيف. قد يحدث فراغ منخفض أيضًا عندما يكون سطح المكون غير متساوٍ ولا يمكن إغلاقه بشكل صحيح.
يجب على المهندسين مقارنة قيمة الفراغ الفعلية مع معيار الماكينة لنوع المكون. ويجب عليهم أيضًا التحقق مما إذا كانت القيمة تتغير بعد تبديل الفوهة أو تنظيف الفلتر أو استخدام رأس آخر.
يعد وقت استجابة الفراغ مهمًا لأن الماكينة تبدأ في التحرك بسرعة بعد الالتقاط. إذا تم بناء الفراغ ببطء شديد، فقد لا يتم تأمين المكون بالكامل عند تسارع الرأس. يمكن أن يتسبب ذلك في سقوط أحد المكونات أو انحراف الالتقاط أو رفض الكاميرا.
قد تأتي الاستجابة البطيئة من مسار الهواء الطويل أو المسدود، أو الفلتر المتسخ، أو الصمام البالي، أو الختم السيئ، أو معلمة التوقيت غير الصحيحة. يجب على المهندسين التحقق من منحنى الفراغ إذا كانت الآلة توفر هذه البيانات.
تسمح بعض الأجهزة بإعدادات عتبة الفراغ الخاصة بالمكونات. إذا كانت العتبة صارمة للغاية، فقد ترفض الماكينة التقاطات الجيدة وتزيد من هدر المواد. إذا كان الحد فضفاضًا للغاية، فقد يقبل الجهاز عمليات التقاط ضعيفة وينشئ مكونًا مفقودًا أو تم إسقاطه لاحقًا.
يجب أن تتطابق العتبة مع حجم المكون والوزن والسطح ونوع الفوهة وسرعة الإنتاج. لا ينبغي نسخها بشكل أعمى من حزمة أخرى تبدو متشابهة فقط.
العديد من أخطاء التفريغ هي في الواقع مشكلات في عرض وحدة التغذية. إذا لم يكن المكون تحت مركز الفوهة، فقد يبلغ الجهاز عن خطأ في التقاط الفراغ على الرغم من أن نظام التفريغ سليم.
إذا كان إحداثي الالتقاط X/Y خاطئًا، فقد تلمس الفوهة حافة المكون أو جدار جيب الشريط أو المنطقة الفارغة. يمكن أن يتسبب ذلك في عدم التقاط الصورة، أو التقاطها خارج المركز، أو التقاطها بشكل مائل، أو عدم استقرار الختم الفراغي.
يجب على المهندسين تعليم أو التحقق من موضع الالتقاط باستخدام المكون الفعلي في وحدة التغذية. يجب أن تهبط الفوهة في مركز المكون الصحيح، وليس فقط في مركز الجيب النظري.
إذا كان ارتفاع الالتقاط مرتفعًا جدًا، فقد لا تتصل الفوهة بالمكون بقوة كافية لإنشاء ختم مفرغ. إذا كان ارتفاع الالتقاط منخفضًا جدًا، فقد تضغط الفوهة على المكون داخل الجيب، أو تلحق الضرر بالجزء، أو تخلق قوة جانبية تؤدي إلى تدوير المكون.
يجب التحقق من ارتفاع الالتقاط باستخدام عمق جيب الشريط الحقيقي، وسمك المكون، وطول الفوهة، وحالة وحدة التغذية. يعد هذا مهمًا بشكل خاص للمكونات الرفيعة والمكونات الطويلة وتغليف الجيب السائب.
يجب أن تضع فهرسة وحدة التغذية كل مكون في نفس موضع الالتقاط. إذا تقدم الشريط بشكل غير متسق، فسيكون الالتقاط غير متناسق أيضًا. قد تلتقط الفوهة بشكل صحيح لعدة دورات، ثم تفشل بشكل عشوائي.
تشمل الأسباب الشائعة تآكل العجلة المسننة، أو ثقب الشريط التالف، أو الغطاء غير المحكم، أو ضبط درجة الصوت بشكل خاطئ، أو ضعف شد الشريط، أو آلية التغذية المتسخة. يجب أن تتضمن صيانة وحدة التغذية اختبار الفهرسة والتنظيف والمعايرة وفحص مسار شريط التغطية.
يحدث أحيانًا فشل التقاط مكون SMT بسبب تعبئة المواد بدلاً من أجهزة الماكينة. لا يمكن للآلة الاختيار بشكل موثوق إلا إذا تم تقديم المكون بطريقة مستقرة وقابلة للتكرار.
قد يتحرك مكون صغير أو خفيف الوزن داخل جيب الشريط. إذا تم تحريك الجزء أو إمالته أو تدويره قبل الالتقاط، فقد تلتقطه الفوهة بعيدًا عن المركز. يمكن أن يؤدي ذلك إلى فراغ ضعيف، أو سقوط أحد المكونات، أو رفض الرؤية.
يجب على المهندسين مراقبة موضع المكون قبل الالتقاط. إذا تحرك الجزء بعد تقشير شريط الغلاف أو فهرسة وحدة التغذية، فيجب مراجعة العبوة. قد تكون هناك حاجة إلى سرعة فهرسة أبطأ أو تعديل شد شريط الغلاف أو تغليف أفضل للمواد.
لا تحتوي بعض المكونات على سطح التقاط مسطح أو نظيف. إن السطح الخشن أو المنحني أو المسامي أو غير المنتظم يجعل الختم الفراغي صعبًا. يعد هذا أمرًا شائعًا مع الموصل والدرع والمحث والمحول والعدسة وبعض حزم LED.
في هذه الحالة، قد لا يحل الفراغ الأقوى المشكلة. قد يكون الحل الأفضل هو شكل فوهة مختلف، أو منطقة اتصال أكبر، أو سرعة رأس أقل، أو موضع التقاط خاص.
يمكن أن تؤدي الرطوبة والكهرباء الساكنة والتلوث إلى التصاق المكونات بالشريط أو طبقة الغلاف أو جدار الجيب أو جانب الفوهة. يمكن أن يؤدي ذلك إلى تفويت الالتقاط أو الالتقاط المزدوج أو انخفاض المكونات. يوفر JEDEC J-STD-033 إرشادات التعامل مع جهاز التثبيت السطحي الحساس للرطوبة وإعادة التدفق، وهو أمر مفيد للتحكم في تخزين وإعداد الحزمة الحساسة.
يجب تخزين المواد ومعالجتها وفقًا لإجراءات المصنع. يمكن للتحكم في الرطوبة، والتحكم في الخبز، وفحص البكرة، والتعامل النظيف أن يقلل من اختلافات الالتقاط.
لا يحدث كل فشل في عملية الالتقاط في وحدة التغذية. في بعض الأحيان يتم اختيار المكون بنجاح، لكن الكاميرا ترفضه لأن الآلة لا تستطيع تأكيد شكله أو موضعه أو قطبيته أو حالة الرصاص.
إذا كانت بيانات مكتبة المكون خاطئة، فقد يرفض نظام الرؤية المكون بعد الالتقاط. يمكن أن يؤدي حجم الجسم أو سُمكه أو مخططه التفصيلي أو موضع الرصاص أو علامة القطبية أو نافذة التعرف غير الصحيحة إلى حدوث رفض زائف.
يجب على المهندسين مقارنة المكون الحقيقي ببيانات الحزمة. وهذا أمر مهم بعد استبدال المكونات، أو تقديم منتج جديد، أو تغيير المورد، أو التحرير اليدوي للمكتبة.
يجب أن تتطابق إضاءة الرؤية مع سطح المكون. قد يحتاج المعدن اللامع والعبوة السوداء والعدسة الشفافة والجسم الخزفي الأبيض وعلامات القطبية الصغيرة إلى إضاءة أو عتبة مختلفة. الإضاءة السيئة يمكن أن تجعل الالتقاط الجيد يبدو وكأنه التقاط سيء.
إذا كان المكون المرفوض يبدو طبيعيًا عند الفحص اليدوي، فيجب على المهندسين مراجعة صورة الكاميرا ومستوى الإضاءة وعتبة الحافة والتعرف على القطبية ونطاق التصحيح المسموح به.
يجب مراجعة الالتقاط والرؤية معًا. قد يكون سبب رفض الكاميرا هو الالتقاط السيئ حقًا، ولكنه قد يكون أيضًا بسبب ضعف إعداد الرؤية. يجب على المهندسين مقارنة موضع الالتقاط ورقم الفوهة وقيمة الفراغ وصورة الكاميرا وسبب الرفض.
للحصول على عرض أوسع للعملية التي تربط بين أعراض وحدة التغذية والفوهة والفراغ والرؤية والوضع، يمكن للمهندسين أيضًا قراءة دليل استكشاف أخطاء SMT واختيار المكان وإصلاحه.
يمكن لمعلمات الماكينة أن تجعل حالة الالتقاط الهامشية أفضل أو أسوأ. عندما لا تؤدي عمليات فحص الأجهزة والمواد إلى حل المشكلة بشكل كامل، يجب على المهندسين مراجعة السرعة والتسارع ووقت المكوث والتحكم في التحرير.
يسمح وقت سكون الالتقاط للفوهة بالاتصال بالمكون وإنشاء فراغ قبل الابتعاد. إذا كان وقت المكوث قصيرًا جدًا، فقد لا يتم تأمين المكون بالكامل. وهذا أمر شائع بالنسبة للمكونات الأكبر أو الأثقل أو غير المنتظمة.
يمكن أن تؤدي زيادة وقت المكوث قليلاً إلى تحسين الاستقرار، ولكنها قد تقلل من سرعة الماكينة. الهدف ليس إبطاء الخط بأكمله. يجب على المهندسين تحسين المكون المتأثر فقط عندما يكون ذلك ممكنًا.
تعمل الحركة السريعة على زيادة القوة على المكون أثناء النقل. إذا كان الالتقاط بعيدًا قليلاً عن المركز أو كان الفراغ هامشيًا، فقد يؤدي التسارع العالي إلى تحرك الجزء أو سقوطه. يعد تقليل سرعة المكون المتأثر اختبارًا مفيدًا.
إذا انخفضت العيوب بعد تقليل السرعة، فيجب على الفريق ضبط التسارع أو حالة الالتقاط أو اختيار الفوهة أو استقرار وحدة التغذية قبل العودة إلى الإنتاج عالي السرعة.
عند التنسيب، يجب إطلاق الفراغ في اللحظة المناسبة. إذا تأخر التحرير، فقد يرتفع المكون مرة أخرى مع الفوهة. إذا كان الهواء المنفوخ قويًا للغاية، فقد يتحرك المكون فوق معجون اللحام أو يقلب.
يجب التحقق من معلمة الإصدار عندما يتم اختيار المكون بشكل صحيح ولكنه مفقود بعد وضعه. يساعد فحص ما قبل التدفق على التأكد مما إذا كان المكون قد تم وضعه بالفعل على اللوحة أم لا.
تساعد بيانات الفحص على منع التخمين. يجب تأكيد خطأ التقاط فراغ SMT من خلال سجل الآلة، والمراقبة البصرية، ونتيجة AOI، ونتيجة SPI، وتتبع نمط الخلل.
يمكن أن تظهر سجلات الآلة خطأ في الالتقاط، وخطأ في التفريغ، ورفض التعرف، ورقم الفوهة، ورقم الرأس، ورقم وحدة التغذية، ومرجع المكون. يجب تصدير هذه البيانات أو تسجيلها قبل أن يقوم المشغلون بإعادة ضبط الإنذارات بشكل متكرر.
تعد بيانات الاتجاه أكثر فائدة من إنذار واحد. إذا كانت نفس الفوهة تخلق أخطاء متكررة، فيجب فحص الفوهة ومسار الفراغ. إذا قامت إحدى وحدات التغذية بإنشاء أخطاء متكررة، فيجب التحقق من فهرسة وحدة التغذية وإحداثيات الالتقاط.
يمكن لـ AOI تحديد المكون المفقود، والقطبية الخاطئة، والانحراف، وعيوب الموضع. يمكن لـ SPI إظهار حجم معجون اللحام والإزاحة قبل وضعه. إذا كان أحد المكونات مفقودًا قبل إعادة التدفق، فمن المحتمل أن يكون السبب الجذري هو الالتقاط أو النقل أو التحرير. إذا كان موجودًا قبل إعادة التدفق ولكنه مفقود أو تم إزاحته بعد إعادة التدفق، فيجب التحقق من ظروف لصق اللحام وإعادة التدفق.
تلاحظ IPC أن IPC J-STD-001 وIPC-A-610 غالبًا ما يتم استخدامهما معًا للتحكم في عملية تجميع الإلكترونيات ومتطلبات القبول. تساعد هذه المعايير المصانع على تحديد قواعد التفتيش المتسقة وحكم الجودة.
يجب على المهندسين تغيير عامل واحد فقط في كل مرة. يمكنهم تنظيف الفوهة أو استبدالها، أو تبديل موضع وحدة التغذية، أو تغيير البكرة، أو ضبط ارتفاع الالتقاط، أو تقليل السرعة، أو فحص مرشح التفريغ. إذا تم تغيير العديد من الإعدادات في وقت واحد، فقد يحل الفريق المشكلة لكنه يفشل في معرفة السبب الحقيقي.
يجب أن يتضمن السجل الجيد لاستكشاف الأخطاء وإصلاحها العيب الأصلي والسبب المشتبه فيه والتغيير الذي تم إجراؤه ونتائج الاختبار والإجراء التصحيحي النهائي. وهذا يخلق معرفة مفيدة للإنتاج في المستقبل.
عادةً ما يحدث خطأ الالتقاط الفراغي SMT بسبب عدم الاستقرار في سلسلة الالتقاط الكاملة. تشمل الأسباب الأكثر شيوعًا حجم الفوهة الخاطئ، والفوهة المتسخة، وطرف الفوهة البالي، وقيمة الفراغ المنخفضة، واستجابة الفراغ البطيئة، وإحداثيات الالتقاط غير الصحيحة، وارتفاع الالتقاط الخاطئ، وخطأ في فهرسة وحدة التغذية، وجيب الشريط غير المستقر، وسطح المكون السيئ، وإعداد الرؤية غير الصحيح.
أفضل طريقة لاستكشاف الأخطاء وإصلاحها هي البدء بنمط العيب، ثم التحقق من الفوهة والفراغ ووحدة التغذية والمواد والرؤية ومعلمات الماكينة بالترتيب. يجب على المهندسين استخدام اختبارات المبادلة وبيانات الفحص لتجنب التخمين. يشير خطأ الالتقاط المتكرر عادةً إلى بيانات الإعداد أو وحدة التغذية أو الحزمة. غالبًا ما يشير الخطأ العشوائي إلى تآكل الفوهة، أو تسرب الفراغ، أو نظافة الماكينة، أو اختلاف المواد.
توفر تكنولوجيا المعلومات والاتصالات حل SMT احترافيًا وشاملاً لمصنعي الإلكترونيات، بما في ذلك تخطيط خط SMT، ودعم عملية الاختيار والمكان، وتحسين وحدة التغذية والفوهة، واستكشاف أخطاء التفريغ وإصلاحها، والفحص، والتدريب، وتحسين الإنتاج. بالنسبة للمصانع التي ترغب في تقليل فشل التقاط المكونات وتحسين استقرار الخط، تكون المراجعة الكاملة للعملية أكثر فعالية من ضبط إعداد واحد فقط.
غالبًا ما يحدث خطأ الالتقاط الفراغي SMT بسبب ضعف الختم بين الفوهة والمكون. قد يكون السبب هو حجم الفوهة الخاطئ، أو سطح الفوهة المتسخ، أو طرف الفوهة البالي، أو مسار التفريغ المسدود، أو مصدر التفريغ الضعيف، أو ارتفاع الالتقاط الخاطئ، أو سطح المكونات السيئ. قد يؤدي الخطأ في موضع وحدة التغذية أيضًا إلى جعل الفوهة تلتقط المكون بعيدًا عن المركز، وهو ما يبدو وكأنه مشكلة فراغ. يجب على المهندسين التحقق من الفوهة وقيمة الفراغ وإحداثيات الالتقاط وفهرسة وحدة التغذية معًا.
يقوم المهندسون باستكشاف مشكلات الالتقاط والفراغ وإصلاحها من خلال تحديد نمط الخطأ أولاً. إذا كان العيب يتبع فوهة واحدة، فافحص تآكل الفوهة والتلوث ومسار التفريغ. إذا كانت تتبع وحدة تغذية واحدة، فتحقق من موضع الالتقاط وفهرسة الشريط ومعايرة وحدة التغذية. إذا كانت تتبع بكرة واحدة، فافحص عبوة المواد وسطح المكونات. يجب مقارنة سجلات الآلة، وقيم الفراغ، وصور الكاميرا، ونتائج AOI قبل تغيير المعلمات.
قد تختار الآلة المكون بشكل صحيح ولكنها ترفضه عن طريق الرؤية لأن الكاميرا لا تستطيع تأكيد محيطه أو مركزه أو قطبيته أو حالة الرصاص. تتضمن الأسباب الشائعة مكتبة المكونات غير الصحيحة، أو الإضاءة السيئة، أو السطح العاكس، أو العدسات المتسخة، أو الحد الخاطئ، أو الالتقاط الفعلي خارج المركز. يجب على المهندسين فحص صورة الكاميرا ومقارنتها بالمكون الحقيقي. إذا كان الجزء متمركزًا فعليًا ولكنه لا يزال مرفوضًا، فمن المحتمل أن يكون إعداد الرؤية هو المشكلة.
نعم، يمكن أن تتسبب مشكلات وحدة التغذية بسهولة في حدوث خطأ في التقاط الفراغ. إذا لم تقدم وحدة التغذية المكون في الموضع الصحيح، فقد تلمس الفوهة الحافة أو الزاوية أو الجيب الفارغ. قد يكون نظام التفريغ طبيعيًا، لكن عملية الالتقاط لا تزال فاشلة. يجب على المهندسين التحقق من ميل وحدة التغذية، وفهرسة الشريط، وشد شريط التغطية، وإحداثيات الالتقاط، وحركة المكونات داخل جيب الشريط. يعد اختبار تبديل وحدة التغذية أحد أسرع الطرق للتأكد من هذا السبب.
يمكن للمصانع تقليل فشل التقاط مكونات SMT من خلال التحكم في صيانة الفوهة، واستقرار الفراغ، ومعايرة وحدة التغذية، وتغليف المواد، وارتفاع الالتقاط، وإعدادات الرؤية. يجب عليهم تسجيل العيوب حسب الفوهة ووحدة التغذية والرأس والمكون ومجموعة البكرة ووقت الإنتاج. من المهم أيضًا التنظيف المنتظم للفوهة والفلتر ووحدة التغذية وطاولة الماكينة. بالنسبة للمكونات الصعبة، قد تكون هناك حاجة إلى فوهة خاصة، أو سرعة التقاط أبطأ، أو تعديل وقت السكون لإنشاء التقاط ثابت.
أخطاء التفريغ والالتقاط SMT ليست مجرد إنذارات للآلة. إنها علامات على أنه لا يتم التحكم في المكون بشكل موثوق من جيب التغذية إلى لوحة PCB. قد يأتي السبب الجذري من حالة الفوهة، أو استجابة الفراغ، أو عرض وحدة التغذية، أو تعبئة المكونات، أو إعداد الرؤية، أو سرعة الماكينة، أو تحرير الموضع.
يمكن للمصانع التي تحل هذه الأخطاء بشكل منهجي تقليل المكونات المفقودة، والمكونات المسقطة، والمكونات المرفوضة، ونفايات المواد غير الضرورية. إذا واجه فريق الإنتاج فشلًا متكررًا في التقاط مكونات SMT، فيمكن لتكنولوجيا المعلومات والاتصالات المساعدة في مراجعة عملية SMT الكاملة وتوفير دعم عملي شامل بدءًا من إعداد المعدات وحتى تحسين العملية.
